Monografias | AMEF – FMEA Análisis de Modo y Efecto de FallaAMEF – FMEA Análisis de Modo y Efecto de FallaResumen: Tradicionalmente, en los procesos de comercialización de bienes y servicios, y con el objetivo de satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligación de ofrecer garantías, es decir, de comprometerse con el cliente por un período determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que presenten defectos operacionales o de construcción. Introducción Tradicionalmente,
en los procesos de comercialización de bienes y servicios, y con el objetivo de
satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligación de ofrecer
garantías, es decir, de comprometerse con el cliente por un período
determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que
presenten defectos operacionales o de construcción. Aun
cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el hecho de
no poder disponer del producto durante un período de reparación o sustitución,
o que éste se averíe con mucha frecuencia; representa un motivo de
insatisfacción, el cual se traduce como una pérdida de prestigio para el
proveedor. De
igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en
lugares remotos o en condiciones muy críticas, la garantía pasa a un segundo
plano y el interés principal del cliente recae en que el producto no falle. Por
estos motivos, es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que no
presente defectos, y para tal fin en el presente trabajo se expone el Análisis
de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF) como un procedimiento de gran
utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que
puedan presentar los productos y procesos antes de que estos ocurran. Reseña
Histórica La
disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era
conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento
para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de
criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado
como una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de
las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad
del personal o de los equipos. En
1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), publicó la
serie de normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad; los
requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar
sistemas de gestión de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos
y expectativas del cliente, entre estos surgió en el área automotriz el QS
9000, éste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company
y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de
calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los
proveedores automotrices deben emplear Planeación de la Calidad del Producto
Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de
proceso, así como también un plan de control. Posteriormente,
en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y la
Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF
para su implementación en la industria, estas normas son el equivalente al
procedimiento técnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739. Los
estándares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la
Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos
generales para la preparación y ejecución del AMEF. Actualmente,
el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha
empezado a ser utilizado en diversas áreas de una gran variedad de empresas a
nivel mundial. ¿Qué
es amef? El
Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático
para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o
de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de
minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por
lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado
para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos
objetivos principales son: -Reconocer
y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño
y manufactura de un producto. -Determinar
los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema. -Identificar
las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la
falla potencial. -Analizar
la confiabilidad del sistema -Documentar
el proceso Aunque
el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de
fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea
que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también
es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. Requerimientos
Del Amef Para
hacer un AMEF se requiere los siguiente: -Un
equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para
satisfacer las necesidades del cliente. Diagramas
esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el
sistema completo. Especificaciones
de los componentes, lista de piezas y datos del diseño. Especificaciones
funcionales de módulos, subensambles, etc. Requerimientos
de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar. Formas
de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que
se apliquen al producto. Beneficios
Del Amef La
eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto
como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo
plazo es mucho mas difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción
del cliente con el producto y con sus percepción de la calidad; esta percepción
afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena
imagen de los mismos. Por
otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que: -Ayuda
en la selección de alternativas durante el diseño. -Incrementa
la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la
operación del sistema sean considerados durante el diseño. -Proporciona
unas información adicional para ayudar en la planeación de programas de
pruebas concienzudos y eficientes. -Desarrolla
una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable
efecto sobre el cliente. Proporciona un formato documentado abierto para
recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas. -Detecta
fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de leve
protección Formato
y elementos del AMEF Para
facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales y sus
consecuencias, la empresa Ford estandarizó un formato para la realización del
AMEF; sin embargo, dado que cada empresa representa un caso particular es
necesario que éste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por
personal con experiencia en diseño, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad
y confiabilidad. Es muy importante que, aún cuando se realicen modificaciones,
se mantengan los siguientes elementos: Encabezado. Tipo
De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseño o de proceso. Nombre/Número
De Parte O Proceso:
Se debe registrar el nombre y número de la parte, ensamble o proceso que se está
analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el número de Reporte de
Problema/solicitud de cambio (CR/CR), según corresponda. Responsabilidad
De Diseño/Manufactura:
Anotar el nombre de la operación y planta de manufactura que tiene
responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de ensamble, así
como el nombre del área responsable del diseño del componente, ensamble o
sistema involucrado. Otras
Áreas Involucradas:
Anotar cualesquier área/departamento u organizaciones afectadas o involucradas
en el diseño o función del (los) componente(s), así como otras operaciones
manufactureras o plantas involucradas. Proveedores
Y Plantas Afectadas:
Enlistar cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseño
o fabricación de los componentes o ensambles que se están analizando. Vehículo
(S)/Año Modelo (depende de donde se está haciendo):
Registra todas las líneas de vehículos que utilizarán la parte/proceso que se
está analizando y el año modelo. Fecha
De Liberación De Ingeniería:
Indica el último nivel de Liberación de Ingeniería y fecha para el componente
o ensamble involucrado. Fecha
Clave De Producción: Registrar
la fecha de producción apropiada. Preparado
Por:
Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del ingeniero que
prepara el AMEF. Fecha
Del AMEF:
Anotar la fecha en que se desarrolló el AMEF original y posteriormente, anotar
la fecha de la última revisión del AMEF. Descripción/propósito
del proceso Anotar
una descripción simple del proceso u operación que se está analizando e
indicar tan brevemente como sea posible el propósito del proceso u operación
que se esté analizando. Modo
de falla potencial Se
define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en
cumplir con los requerimientos de liberación de ingeniería o con requerimiento
específicos del proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para
la operación en particular; para identificar todos los posibles modos de falla,
es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categorías: -Falla
Total -Falla
Parcial -Falla
Intermitente -Falla
Gradual -Sobrefuncionamiento Efectos
de falla potencial. El
siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la función y los modos de
falla, es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; ésta
actividad debe de realizarse a través de la tormenta de ideas y una vez
identificadas estas consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos. Se
debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El
procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar
consecuencias remotas o circunstanciales, a través de la identificación de
modos de falla adicionales, el procedimiento es el siguiente: -Se
comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias
potenciales. -Separar
aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra, éstas
se identifican como efectos MF-1. -Se
escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes
(consecuencias que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las
circunstancias bajo las cuales ocurra). Los nuevos modos de falla implican que
las consecuencias inusuales ocurrirán al incluir las circunstancias bajo las
cuales ocurren. -Separar
las consecuencias que se asume resultarán siempre que los modos de falla y sus
circunstancias especiales ocurran; éstas se deben identificar como efectos de
los modos de fallas adicionales. Severidad. El
primer paso para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de los
efectos, éstos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo más
severo. A continuación se presentan las tablas con los criterios de evaluación
para proceso y para diseño: Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila Alerta peligrosa El incidente afecta la operación segura
del producto o implica la no conformidad con la regulación del gobierno
sin alarma. 10 – peligroso; con alarma El incidente afecta la operación segura
del producto o implica la no conformidad con la regulación del gobierno
con la alarma. 9 Muy Arriba El producto es inoperable con pérdida de
función primaria. 8 Alto El producto es operable, pero en el nivel
reducido del funcionamiento. 7 Moderado El producto es operable, pero el item(s)
de la comodidad o de la conveniencia es inoperable. 6 Bajo El producto es operable a un nivel
reducido de funcionamiento. 5 Muy Bajo La mayoría de los clientes notan los
defectos. 4 De menor importancia Los clientes medios notan los defectos. 3 Muy De menor importancia El ajuste y el final o el chirrido y el
item del traqueteo no se conforma. Los clientes exigentes notan los
defectos. 2 Ninguno Ningún efecto 1 Tabla 1. Criterios de la evaluación y sistema de
graduación sugeridos para la severidad de los efectos para un diseño
AMEF Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila – peligroso; sin alarma Puede poner en peligro al operador del
ensamblaje. El incidente afecta la operación o la no conformidad segura
del producto con la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá sin
alarma. 10 – peligroso; con alarma Puede poner en peligro al operador del
ensamblaje. El incidente afecta la operación o la no conformidad segura
del producto con la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá con
alarma. 9 Muy Arriba Interrupción importante a la cadena de
producción. 100% del producto puede ser desechado. El producto es
inoperable con pérdida de función primaria. 8 Alto Interrupción de menor importancia a la
cadena de producción. El producto puede ser clasificado y una porción
desechada. El producto es operable, pero en un nivel reducido del
funcionamiento. 7 Moderado Interrupción es de menor importancia a
la cadena de producción. Una porción del producto puede ser desechado
(no se clasifica). El producto es operable, pero un cierto item(s) de la
comodidad / de la conveniencia es inoperable 6 Bajo Interrupción es de menor importancia a
la cadena de producción. 100% del producto puede ser devuelto a
trabajar. El producto es operable, pero algunos items de la comodidad /
de la conveniencia funcionan en un nivel reducido del funcionamiento. 5 Muy Bajo Interrupción es de menor importancia a
la cadena de producción. El producto puede ser clasificado y una porción
puede ser devuelto a trabajar. La mayoría de los clientes notan el
defecto. 4 De menor importancia Interrupción es de menor importancia a
la cadena de producción. Una porción del producto puede ser devuelto a
trabajar en línea solamente hacia fuera-de-estación. Los clientes
medios notan el defecto. 3 Muy De menor importancia Interrupción es de menor importancia a
la cadena de producción. Una porción del producto puede ser devuelto a
trabajar en línea solamente en-estación. Los clientes exigentes notan
el defecto. 2 Ninguno El modo de fallo no tiene ningún efecto. 1 Vector 2. Criterios de la evaluación y sistema de
graduación sugeridos para la severidad de efectos en un proceso AMEF Características
Especiales El
AIAG define una característica especial del producto como un producto característico
para cuál razonablemente anticipó la variación podría afectar
perceptiblemente una seguridad o la conformidad del producto con estándares o
regulaciones gubernamentales, o es probable afectar perceptiblemente la
satisfacción de cliente con un producto. Ford Motor Company divide características
especiales en dos categorías: Características críticas y características
significativas Las
características críticas son definidas por Ford como producto o requisitos del
proceso que afecten conformidad con la regulación del gobierno o la función
segura del producto, y que requieren acciones o controles especiales. En un diseño
AMEF, se consideran las características críticas del potencial. Una característica
crítica potencial existe para cualquier clasificación de la severidad mayor
que o el igual a 9. En el proceso AMEF, se refieren como características críticas
reales. Cualquiera característica con una severidad de 9 o 10 que requiera un
control especial asegurar la detección es una característica crítica. Los
ejemplos del producto o de los requisitos del proceso que podrían ser características
críticas incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas, secuencias de
ensamblaje, los útiles, los empalmes, los esfuerzos de torsión, las autógenas,
las conexiones, y los usos componentes. Las acciones o los controles especiales
necesarios para resolver estos requisitos pueden implicar la fabricación,
ensamblaje, un surtidor, envío, el vigilar, o examen. Las
características significativas requieren controles especiales porque son
importantes para la satisfacción de cliente. Los grados de la severidad entre 5
y 8 se juntaron con una ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican características
significativas. En un diseño AMEF, son potenciales Características
Significativas. En el proceso AMEF, si un control especial se requiere para
asegurar la detección entonces una característica significativa real existe.
Las compañías no han estandardizado un método para agrupar y denotar características
especiales del producto. La nomenclatura y la notación variarán. Causas
de fallas potenciales. Luego
de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las
causas de los modos de falla. En
el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño que
producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores específicos
descritos en términos de algo que puede ser corregido o controlado. Ocurrencia Las
causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como la
probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla
durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota
probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. EL
valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas, en caso
de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se
desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia
igual a 10. Probabilidad del incidente Porcentajes de averías Fila Muy Arriba: El incidente es casi
inevitable 1 en 2
³ 10 1 en 3 9 Alto: Incidentes repetitivos 1 en 8 8 1 en 20 7 Moderado: Incidentes ocasionales 1 en 80 6 1 en 400 5 1 de 2000 4 Bajo: Relativamente pocos incidentes 1 en 15.000 3 1 en 150.000 2 Telecontrol: El incidente es inverosímil 1 en 1.500.000
£ 1 Vector 3. Criterios de la evaluación y sistema de
graduación sugeridos para la ocurrencia del incidente en un diseño
AMEF Probabilidad del incidente Incidente Tarifas Pk de C Fila Muy Arriba: El incidente es casi
inevitable 1 en 2
³ < 0,33 10 1 en 3 0,33
³ 9 Alto: Asociado generalmente a los
procesos similares que han fallado anteriormente 1 en 8 0,51
³ 8 1 en 20 0,67
³ 7 Moderado: Asociado generalmente a los
procesos similares previos que han experimentado incidentes ocasionales,
pero no en proporciones importantes 1 en 80 0,83
³ 6 1 en 400 1,00
³ 5 1 de 2000 1,17
³ 4 Bajo: Los incidentes aislados se
asociaron a procesos similares 1 en 15.000 1,33
³ 3 Muy Bajo: Solamente los incidentes
aislados se asocian a procesos casi idénticos 1 en 150.000 1,50
³ 2 Telecontrol: El incidente es inverosímil. 1 en 1.500.000
£ 1,67
³ 1 Vector 4. Criterios de la evaluación y sistema de
graduación sugeridos para la ocurrencia del incidente en un proceso
AMEF Controles
actuales Los
controles actuales son descripciones de las medidas que previenen que ocurra el
modo de falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran. Los controles
de diseño y proceso se agrupan de acuerdo a su propósito: Tipo
1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran, o
reduce su ocurrencia Detección La
detección es una evaluación de la probabilidades de que los controles del
proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla,
antes de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o
ensamble. No
es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la
existencia de un defecto aislado y por tanto no resultarán en un cambio notable
del grado de detección. Un control de detección válido es el muestreo hecho
con bases estadísticas. Detección Criterios: Probabilidad de la detección
por control del diseño Fila Incertidumbre Absoluta El control del diseño no detecta una
causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente; o no hay
control del diseño 10 Muy Alejado La probabilidad muy alejada de que el
control del diseño detecte una causa potencial del incidente o del modo
de fallo subsecuente 9 Alejado La probabilidad alejada de que el control
del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de
fallo subsecuente 8 Muy Bajo La probabilidad muy baja el control del
diseño detectará un potencial Causa del incidente o del modo de fallo
subsecuente 7 Bajo La probabilidad baja el control del diseño
detectará un potencial Causa del incidente o del modo de fallo
subsecuente 6 Moderado La probabilidad moderada de que el
control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del
modo de fallo subsecuente 5 Moderadamente Alto La probabilidad moderado alta de que el
control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del
modo de fallo subsecuente 4 Alto La alta probabilidad de que el control
del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de
fallo subsecuente 3 Muy Alto La probabilidad muy alta de que el
control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del
modo de fallo subsecuente 2 Casi Seguro El control del diseño detectará casi
ciertamente una causa potencial del incidente o del modo de fallo
subsecuente 1 Vector 5. Criterios de la evaluación y sistema de
graduación sugeridos para la detección de una causa del incidente o
del modo de fallo en un diseño AMEF.
Detección Criterios: Probabilidad de la detección
por control de proceso Fila Casi Imposible Ninguno de los controles disponibles
detectar incidente Modo o causa 10 Muy Alejado Los controles actuales tienen una
probabilidad muy alejada de detectar modo o causa de fallo 9 Alejado Los controles actuales tienen una
probabilidad alejada de detectar modo o causa de fallo 8 Muy Bajo Los controles actuales tienen una
probabilidad muy baja de detectar modo o causa de fallo 7 Bajo Los controles actuales tienen una
probabilidad baja de detectar Modo o causa de fallo 6 Moderado Los controles actuales tienen una
probabilidad moderada de detectar modo o causa de fallo 5 Moderadamente Alto Los controles actuales tienen una
probabilidad moderadamente alta de detectar modo o causa de fallo 4 Alto Los controles actuales tienen una alta
probabilidad de detectar modo o causa de fallo 3 Muy Alto Los controles actuales tienen una
probabilidad muy alta de detectar modo o causa de fallo 2 Casi Seguro Controles actuales detectan casi seguros
al modo o a la causa de fallo. Los controles confiables de la detección
se saben con procesos similares. 1 Vector 6. Criterios de la evaluación y sistema de
graduación sugeridos para la detección de una causa del incidente o
del modo de fallo en un proceso AMEF NPR El
número de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemático de la severidad,
la ocurrencia y la detección, es decir: NPR
= S * O * D Este
valor se emplea para identificar los riesgos mas serios para buscar acciones
correctivas. Acción
(es) recomendada (s). Cuando
los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas deberán
dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e ítemes críticos.
La intención de cualquier acción recomendada es reducir los grados de
ocurrencia, severidad y/o detección. Si no se recomienda ninguna acción para
una causa específica, se debe indicar así. Un
AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas
y efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el
implementar programas de seguimiento efectivos para atender todas las
recomendaciones. Área/individuo
responsable y fecha de terminación (de la acción recomendada) Se
registra el área y la persona responsable de la acción recomendada, así como
la fecha meta de terminación. Acciones
tomadas. Después
de que se haya completado una acción, registre una breve descripción de la
acción actual y fecha efectiva o de terminación. Npr
resultante. Después
de haber identificado la acción correctiva, se estima y registra los grados de
ocurrencia, severidad y detección finales. Se calcula el NPR resultante, éste
es el producto de los valores de severidad, ocurrencia y detección. El
ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las acciones
recomendadas sean implementadas y monitoreadas adecuadamente. El AMEF es un
documento viviente y deberá reflejar siempre el último nivel de diseño. Secuencia
De Procedimientos Para La Elaboración Del AMEF Una
vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer cómo se debe
llevar a cabo, es decir, el orden lógico que deben de llevar las operaciones;
esta secuencia se expresa mejor a través del flujograma. Cabe
Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo responsable para la
ejecución del AMEF, así como también se debe realizar un análisis previo
para la recolección de datos. El
Papel Del Amef En Los Sistemas De Calidad Se
pueden considerar como los objetivos principales de cualquier sistema de
calidad, la prevención y la solución de problemas. Para
la prevención de problemas los sistemas de calidad emplean el Despliegue de la
Función Calidad (QFD), el Análisis del Árbol de Falla (FTA), el Análisis de
Árbol de Falla Reverso (RFTA), la Planeación de la Calidad del Producto
Avanzada (APQP) y el AMEF, éste último es empleado tanto de manera directa
como indirecta a través de la APQP y del Diseño de Experimentos (DOE), el cual
es un elemento importante para la prevención y la solución de problemas; en
cuanto a ésta última los sistemas de calidad utilizan principalmente el
Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo de Calidad (QOS), las ocho
disciplinas para la solución de problemas (8D) y el Plan de Control, cuya
elaboración requiere directamente del AMEF, de herramientas de Control Estadístico
de Proceso (SPC) y la consideración de las características especiales
establecidas a través del AMEF. Relación
Del Amef Con Las Normas Iso 9000 Las
normas ISO 9000 solo definen directrices y modelos, no indican procedimientos a
ser implementados ni las estrategias correspondientes que deberán ser definidas
por cada empresa. La
serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al
cliente, como requisito contractual, que están siendo considerados un conjunto
de parámetros de calidad previamente establecidos. En estos casos, el cliente
exige contractualmente la comprobación de la calidad, no sólo del proyecto de
desarrollo. Entre
los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al
control de diseño y al control del proceso, en sus cláusulas se establece como
requisito la verificación de los mismos incluyendo un análisis de fallas y de
sus correspondientes efectos. Esta verificación debe confirmar que los datos
resultantes del proyecto cumplen las exigencias establecidas, a través de
actividades de control de proyecto, tales como la realización y registro del análisis
crítico de proyecto. El AMEF puede ser considerado particularmente como uno de
los métodos mas útiles y eficientes para tal fin. Conclusión Mediante
la realización del presente informe, se establece la gran importancia y el
alcance de los beneficios que proporciona el Análisis de Modo y Efectos de
Falla Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en que un
producto o proceso pueda fallar; además se hace una revisión de la acción que
debe tomar para minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma. Dado que para la mayoría
de los productos y procesos no es económico llevar a cabo el AMEF para cada
componente, se hace necesaria la realización de los elementos críticos que
deben ser sometidos al mismo. Aunque el AMEF es muy valioso como una técnica de
advertencia temprana, la prueba definitiva viene dado por el uso del producto
por parte del cliente. Sin embargo la experiencia de campo llega demasiado
tarde, y es aquí donde resalta la importancia de que ésta sea precedida por el
AMEF para que las empresas puedan simular el uso de sus productos y procesos en
el campo de trabajo. BIBLIOGRAFIA LIBRO CALIDAD TOTAL CONTROL DE CALIDAD Compartir Publicación enviada por Daniel Mesa Mesa Contactar mailto:kaleb_140685@yahoo.com.mx Código ISPN de la Publicación EEkZlFupyVYOeiCzkI Publicado Tuesday 27 de September de 2005 Ultimas Publicaciones en ilustrados.com
ilustrados.com nace con el fin difundir el conocimiento publicando trabajos de investigación, monografias, tesis, presentaciones powerpoint y afines. Publicar trabajos en ilustrados.com ha alcanzado prestigio y reconocimiento internacional siendo cada vez más el número de académicos, empresas, investigadores, científicos que consultan las publicaciones de nuestro portal. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
