Monografias | Resistencia EstáticaResistencia EstáticaResumen: Deformación plástica. Resistencia y trabajo en frío. Efectos de la temperatura. Sistemas de designación numérica. Proceso de trabajo en caliente y en frío. Tratamiento térmico del acero. Aceros aleados y elmentados de aleación. Aceros inoxidables resistentes a la corrosión. Materiales para fundición. Metales no ferréos. Sensibilidad a al muesca (o entalladura). Indice: INTRODUCCION El ensayo normal a la tensión
se emplea para obtener varias características y resistencias que son útiles en
el diseño. El punto P recibe el nombre
de límite de proporcionalidad (o límite elástico proporcional). Éste es el
punto en que la curva comienza primero a desviarse de una línea recta. El punto
E se denomina límite de elasticidad (o límite elástico verdadero ). No se
presentará ninguna deformación permanente en la probeta si la carga se suprime
en este punto. Entre P y E el diagrama no tiene la forma de una recta perfecta
aunque el material sea elástico. Por lo tanto, la ley de Hooke, que expresa que
el esfuerzo es directamente proporcional a la deformación, se aplica sólo
hasta el límite elástico de proporcionalidad. Muchos materiales alcanzan
un estado en el cual la deformación comienza a crecer rápidamente sin que haya
un incremento correspondiente en el esfuerzo. Tal punto recibe el nombre de
punto de cedencia o punto de fluencia. Se define la resistencia de
cedencia o fluencia Sy mediante el método de corrimiento paralelo.
Diagrama esfuerzo-deformación
obtenido a partir del ensayo normal a la tensión de una manera dúctil. El
punto P indica el límite de proporcionalidad; E, el límite elástico Y, la
resistencia de fluencia convencional determinada por corrimiento paralelo
(offset) según la deformación seleccionada OA; U; la resistencia última o máxima,
y F, el esfuerzo de fractura o ruptura. La llamada resistencia última
(a la tensión) Su (o bien Sut) corresponde al punto U. Para determinar las
relaciones de deformación en un ensayo a tensión, sean: Lo= longitud calibrada
original Li= longitud calibrada
correspondiente a una carga Pi cualquiera Ao= área transversal
original Ai= área transversal mínima
bajo la carga Pi La deformación (relativa o
unitaria) es, Є= (li –lo)/lo La característica más
importante de un diagrama esfuerzo-deformación es que el esfuerzo verdadero
aumenta hasta llegar a la fractura. Є=
(Ao – Ai)/ Ai El punto máximo corresponde
al punto U. La ecuación: Ssu= Tur/J Donde r= radio de la barra,
J= el momento polar de inercia, define el módulo de ruptura para el ensayo a
torsión. Éstos son los valores
normalmente utilizados en todo diseño técnico o de ingeniería. DEFORMACIÓN PLÁSTICA La mejor explicación de las
relaciones entre esfuerzo y deformación la formuló Datsko. Este investigador
describe la región plástica del diagrama esfuerzo-deformación con valores
reales mediante la ecuación: σ = σoЄm donde σ = esfuerzo
real, σo =coeficiente de resistencia o coeficiente de endurecimiento por
deformaciσn, Є = deformaciуn plástica real, m= exponente para
el endurecimiento por deformación.
El esfuerzo de ingeniería
es S= σ e-Є O bien, S= σo Єm
e-Є El punto máximo en el
diagrama carga-deformación, o en el diagrama esfuerzo deformación con valores
nominales, al menos para algunos materiales, coincide con una pendiente igual a
cero. De manera que: σo Ao(mЄm-1 e-Є –
Єm e-e)=0, m=Єu Esta relación sólo es válida
si el diagrama carga-deformación tiene un punto de pendiente nula.
RESISTENCIA Y TRABAJO EN FRÍO El trabajo en frío o
labrado en frío es el proceso de esforzamiento o deformación de un material en
la región plástica del diagrama esfuerzo – deformación, sin la aplicación
deliberada de calor. Las propiedades mecánicas
resultantes son completamente diferentes de las obtenidas por el labrado en frío.
Si la carga correspondiente al punto I se aplica de nuevo, el
material se deformará elásticamente en valor Єe. Por tanto, en el punto
I la deformación unitaria total consiste en las dos componentes Єp y
Єe y estб dada por la ecuación Є= Єp + Єe Este material puede ser descargado y recargado cualquier número
de veces desde el punto I y hasta éste. Por lo tanto, Єe= σi/E El labrado en frío de un material produce un nuevo conjunto
de valores para las resistencias, como puede verse en los diagramas esfuerzo –
deformación. Si el punto I está a la izquierda del punto U, es decir; si
Pi<Pu, entonces la nueva resistencia cedente o de fluencia es: S´y = Pi/A´i = σoЄmi
Pi<=Pu Debido al área reducida, es decir, debido a A´i<Ao, la
resistencia última también cambia y es: S´u= Pu/A´i Puesto que Pu= Su Ao, se halla, con la ecuación : S´u = SuAo/Ao(1-w) = Su/(1-W) Єi<=Єu Lo cual es válido cuando el punto I está a la izquierda del
punto U. FECTOS DE LA TEMPERATURA La resistencia y la ductilidad, o la fragilidad, son
propiedades afectadas por la temperatura del entorno de la operación. Se ha realizado numerosos ensayos de metales férreos
sometidos a cargas constantes con temperaturas elevadas durante lapsos
prolongados. Se encontró que las probetas se deformaban permanentemente durante
los ensayos, aún cuando en ocasiones los esfuerzos reales eran menores que la
resistencia cedente del material evaluada en pruebas de corto tiempo realizadas
a la misma temperatura. Esta deformación continua bajo la carga se llama flujo
plástico( en inglés creep).
El diagrama se obtiene a una temperatura constante
especificada. Un cierto número de ensayos suele efectuarse simultáneamente con
distintas intensidades de esfuerzo. La curva presenta tres regiones o etapas. En
la primera están incluidas la deformación elástica y plástica. En esta etapa
ocurre un flujo decreciente que se debe al endurecimiento por deformación. En
la segunda etapa se tiene una variación mínima constante del escurrimiento que
proviene del efecto de recocido. En la tercera, la probeta experimenta una
considerable reducción de área transversal, se intensifica el esfuerzo y el
escurrimiento plástico acentuado conduce finalmente a la ruptura. SISTEMAS
DE DESIGNACIÓN NUMÉRICA En 1975 la SAE publicó el Unified Numbering System for
Metals and Alloys (UNS); este sistema también contiene referencias
interrelacionadas para otras especificaciones de materiales. El UNS emplea un
prefijo literal para designar el material. En el caso de los aceros, los dos números que siguen al
prefijo literal indican la composición, excluyendo el contenido de carbono. Las
diversas composiciones utilizadas en los aceros son las siguientes: G10 acero al carbono
simple G46 acero al níquel-molibdeno G11 acero al carbono
de corte libre con mayor cantidad de azufre o fósforo G48 acero al níquel-molibdeno G13 acero al manganeso G50 acero al cromo G23 acero al níquel G51 acero al cromo G25 acero al níquel G52 acero al cromo G31 acero al níquel-cromo G61 acero al
cromo-vanadio G33 acero al níquel-cromo G86 acero al cromo-níquel-molibdeno G40acero al molibdeno G87 acero al níquel-molibdeno G41acero al
cromo-molibdeno G92 acero al
manganeso-silicio G43 acero al níquel-cromo-molibdeno G94 acero al níquel-cromo-molibdeno El segundo número indica el contenido aproximado de carbono
(en centésimas de 1%). PROCESO
DE TRABAJO EN CALIENTE Por trabajo ( o labrado) en caliente se entienden aquellos
procesos como laminado o rolado en caliente, forja, extrusión en caliente y
prensado en caliente, en los cuales el metal se caldea en el grado suficiente
para que alcance una condición plástica y fácil de trabajar. El laminado en caliente se usa por lo general para obtener
una barra de material con forma y dimensiones particulares. El extrusionado es el proceso por el cual se aplica una gran
presión a un lingote metálico caliente, haciendo que fluya en estado plástico
a través de un orificio restringido. El forjado o forja es el trabajo en caliente de metales
mediante martinetes, prensas o máquinas de forja. En común con otros procesos
de labrado en caliente, la forja produce una estructura de grano refinado que da
por resultado una mayo resistencia y ductilidad. Las piezas forjadas tienen
mayor resistencia por el mismo peso.
PROCESO
DE TRABAJO EN FRÍO El trabajo (o labrado) en frío significa la conformación de
un metal a baja temperatura (por lo general, la temperatura del ambiente). En
contraste con las piezas producidas por el trabajo en caliente, las que se
labran en frío tienen un acabado nuevo brillante, son más exactas y requieren
menos maquinado. Las barras terminadas en frío se producen por rolado,
estirado, torneado, esmerilado y pulimentado. Con mucho el mayor porcentaje de
productos se elaboran por procesos de laminado y estirado en frío. Muchas formas diferentes de barras laminadas o roladas en
caliente pueden ser empleadas para el estirado en frío. El rolado y el estirado en frío tienen el mismo efecto sobre
las propiedades mecánicas. El labrado en frío da por resultado un gran
incremento en la resistencia de fluencia, acrecienta la resistencia última y la
dureza, y disminuya la ductilidad. El recalcado es un proceso de trabajo en frío en el cual el
metal se acumula por impactos. Por lo general, esta operación se usa para
formar las cabezas de tornillos y remaches. El roscado por laminación es un
proceso para obtener una rosca o filete por compresión y rolado de una pieza
base. El rechazado es la operación para conformar material laminar de forma
circular, alrededor de una forma rotatoria. Estampado es el término que se
emplea para describir operaciones de troquelado como silueteado, acuñado,
conformado y estirado poco profundo.
TRATAMIENTO
TÉRMICO DEL ACERO El tratamiento térmico se refiere a acciones con las que
interrumpe a varía el proceso de transformación descrito por el diagrama de
equilibrio. Las operaciones comunes de tratamiento son recocido,
templado, revenido y templado superficial. Recocido Cuando un material se somete a trabajo en frío o en caliente, se
inducen esfuerzos remanentes o residuales y, además, el material generalmente
adquiere una gran dureza debida a estas operaciones de labrado. Se mantiene a esta temperatura por un tiempo suficiente para
que el carbono quede disuelto y difundido a través del material. El objeto
tratado se deja enfriar luego lentamente, por lo general en el mismo horno en el
que fue tratado. Si la transformación es completa, se dice entonces que se
tiene un recocido total. El recocido se emplea para suavizar un material y
hacerlo más dúctil, para eliminar esfuerzos remanentes y para refinar la
estructura del grano. Templado la rapidez de enfriamiento es el factor que determina la
dureza. Una rapidez de enfriamiento controlada en un material caldeado
constituye el proceso que recibe el nombre de templado. Las dos sustancias más
utilizadas para templar son el agua y el aceite. La eficacia del endurecimiento depende del hecho de que
cuando la austenita se enfría no se transforma instantáneamente en perlita,
sino que se requiere tiempo para iniciar y completar el proceso. Cuando el
material es enfriado rápidamente hasta 200 C° o menos, la austenita se
transforma en una estructura llamada martensita. Ésta es una solución sólida
sobresaturada de carbono en ferrita, y es la clase de acero más dura y
resistente. Revenido cuando una probeta de acero ha sido endurecida totalmente
resulta ser dura y frágil en extremo y con esfuerzos resultantes altos. El
acero queda inestable y tiende a contraerse al envejecer. Esta tendencia aumenta
cuando la probeta se somete a cargas aplicadas exteriormente debido a que los
esfuerzos resultantes contribuyen aún más a la inestabilidad. Dichos esfuerzos
internos pueden ser eliminados por un proceso de calentamiento ligero llamado de
alivio de esfuerzos. Después de que la probeta ha sido endurecida totalmente por
el templado desde arriba de la temperatura crítica, se recalienta a una
temperatura inferior a la crítica durante cierto tiempo y luego se deja enfriar
al aire tranquilo.
Templado superficial el objeto de esta acción de endurecimiento es producir una
corteza dura en una probeta o una pieza de acero de bajo carbono, retenido al
mismo tiempo la ductilidad y la tenacidad en el núcleo. Esto se logra
aumentando el contenido de carbono en la superficie, es decir, carburizándola.
El proceso consiste en introducir la pieza por caburizar en el seno de un
material carburizante durante un tiempo y a una temperatura establecidos,
dependiendo de espesor de la corteza que se desee y de la composición de la
pieza. ACEROS
ALEADOS Y ELEMENTADOS DE ALEACIÓN Los aceros aleados no sólo poseen propiedades físicas más
convenientes, sino que también permiten una mayor amplitud en el proceso de
tratamiento térmico. Cromo la adición del elemento cromo origina la formación de diversos carburos
de cromo que son muy duros; sin embargo, el acero resultante es más dúctil que
un acero de la misma dureza producido simplemente al incrementar su contenido de
carbono. La adición de cromo amplía el intervalo crítico de temperatura. Níquel la adición de níquel al acero amplía el nivel crítico de
temperatura, no forma carburos u óxidos. Esto aumenta la resistencia sin
disminuir la ductilidad. El cromo se utiliza con frecuencia junto con el níquel
para obtener la tenacidad y ductilidad proporcionadas por el níquel, y la
resistencia al desgaste y la dureza que aporta el cromo. Manganeso el manganeso se agrega a todos los aceros como agente de
desoxidación y desulfuración, pero si el contenido de manganeso es superior a
1%, el acero se clasifica como un acero aleado al manganeso. Reduce el intervalo
crítico de temperaturas. Silicio este elemento se agrega como desoxidante a todos los aceros. Cuando se
adiciona a aceros de muy baja cantidad de carbono, produce un material frágil
con baja pérdida por histéresis y alta permeabilidad magnética. El uso
principal del silicio es, junto con otros elementos de aleación, como
manganeso, el cromo y el vanadio, para estabilizar los carburos. Molibdeno el molibdeno forma carburos y también se disuelve en
ferrita hasta cierto punto, de modo que intensifica su dureza y la tenacidad. El
molibdeno abate sustancialmente el punto de transformación. Debido a esta
abatimiento, el molibdeno es de lo más eficaz para impartir propiedades
deseables de templabilidad en aceite o en aire. Exceptuando al carbono, es el
que tiene el mayor efecto endurecedor y un alto grado de tenacidad. Vanadio es un fuerte desoxidante y promueve un tamaño fino de grano, también
acrecienta la tenacidad del acero. El acero al vanadio es muy difícil de
suavizar por revenido, por lo que se utiliza ampliamente en aceros para
herramientas. Tungsteno (wolframio) este elemento se emplea mucho en aceros para
herramientas, por que la herramienta mantendrá su dureza aún cuando estuviera
candente o al rojo. Produce una estructura densa y fina, impartiendo tenacidad y
dureza. ACEROS
INOXIDABLES RESISTENTES A LA CORROSIÓN Aleaciones a base de hierro y que contienen por lo menos 12%
de cromo se denominan aceros inoxidables. Las características más importantes
de estos metales es su resistencia a muchas condiciones corrosivas. Los cuatro
tipos disponibles son los aceros al cromo ferríticos, los aceros al cromo-níquel
austeníticos y los aceros inoxidables martensíticos y templables por
precipitación. Los aceros al cromo ferríticos tienen su resistencia a la
corrosión depende del contenido de dicho elemento. Los aceros de muy alto
carbono presentan buena templabilidad, tanto que en los de bajo carbono
desaparece. Con muy altos contenidos de cromo la dureza se hace tan
intensa que debe prestarse cuidadosa atención a las condiciones de servicio.
Puesto que el cromo es costoso, el diseñador deberá de elegir el contenido de
cromo mínimo compatible con las condiciones corrosivas. Los aceros inoxidables al cromo-níquel retienen la
estructura austenítica, por lo que son susceptibles de tratamiento térmico. Su
resistencia mecánica puede mejorar notablemente por el trabajo en frío, sólo
así serán magnéticos. Todos los aceros al cromo-níquel retienen la
estructura austenítica, por lo que no son susceptibles de tratamiento térmico.
Su resistencia mecánica puede mejorar notablemente por el trabajo en frío. MATERIALES
PARA FUNDICIÓN Hierro colado gris de todos los matrices para fundición, el hierro gris es el
que más comúnmente se usa debido a su costo relativamente bajo, la facilidad
de ser fundido o colación en grandes cantidades y a su fácil maquinado. Las
principales objeciones son: su fragilidad y su baja resistencia a la tensión.
Este material so se suelda con facilidad debido a que puede agrietarse. Hierro colado blanco si todo el carbono en un hierro de fundición está en forma
de cementita y perlita sin que haya grafito, la estructura resultante se conoce
como hierro colado blanco. Se puede producir en dos variedades y uno u otro método
dan por resultado un metal con grandes cantidades de cementita, y así el
producto será muy frágil y duro para el maquinado, pero también muy
resistente al desgaste. Hierro colado maleable si el hierro fundido blanco se somete a un proceso de
recocido, el producto se le llama hierro colado maleable. Un hierro maleable de
buena clase puede tener una resistencia a la tensión mayor que 350 Mpa., con
una elongación de hasta el 18%. Debido al tiempo que se requiere para el
recocido, el hierro maleable necesariamente es más costoso que el gris. Hierro colado dúctil o nodular
se combinan las propiedades dúctiles del hierro maleable y la facilidad de
fundición y maquinado del gris, y que al mismo tiempo poseyera estas
propiedades después del colado. El hierro colado dúctil es esencialmente el mismo hierro
maleable, sin embargo, el hierro dúctil se obtiene agregando magnesio al metal
fundido. El hierro dúctil tiene un alto módulo de elasticidad( de
172 Gpa). El hierro nodular posee una resistencia a la compresión que es mayor
que la resistencia a la tensión, aunque la diferencia no es tan grande. Su
intervalo de aplicaciones resulta utilizable en piezas de fundición que
requieran resistencia a cargas de choque o impacto. Hierros colados de aleación
el níquel, el cromo y el molibdeno son los elementos de aleación más
utilizados con el hierro fundido. El níquel aumenta la resistencia y la
densidad, mejora la resistencia al desgaste. Cuando se agrega cromo y níquel,
la dureza y la resistencia mejoran sin que haya reducción en la maquinabilidad.
El molibdeno aumenta la rigidez, la dureza y la resistencia a la tensión y al
impacto. Aceros para fundición la ventaja del proceso de colado es que piezas con
formas complejas se pueden fabricar a un costo menor que por otros medios. Los
mismos elementos de aleación que se utilizan en aceros para forja se emplean
con los aceros para fundición, a fin de mejorar la resistencia y otras
propiedades mecánicas. Las piezas de acero fundido también pueden ser tratadas
térmicamente a fin de modificar las propiedades mecánicas y, a diferencia de
los hierros fundidos, pueden ser soldadas. METALES
NO FÉRREOS Aluminio las características sobresalientes del aluminio y su aleaciones son su
ventajosa relación de resistencia peso, su resistencia a la corrosión y su
alta conductividad eléctrica y térmica. El aluminio puro tiene una resistencia a la tensión de
aproximadamente 90Mpa, pero este valor puede mejorarse en forma considerable por
el trabajo en frío y por aleación con otros materiales. El módulo de
elasticidad es 71 Gpa, lo que significa que tiene más o menos un terco de la
rigidez del acero. El aluminio se funde a los 660 °C, lo que lo hace muy
conveniente para la reducción de piezas fundidas en molde permanente o de
arena. La resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio
depende d la formación de una delgada capa de óxido. Esta película se forma
espontáneamente por que el aluminio es muy reactivo. Los elementos de aleación más útiles para el aluminio son
cobre, silicio, magnesio, manganeso y hierro. Las aleaciones del aluminio se
clasifican como aleaciones para fundición o aleaciones de forja. Las primeras
tienen mayores porcentajes de elementos de aleación, con el fin de facilitar el
moldeo, pero esto dificulta el trabajo en frío. Magnesio la densidad del magnesio es igual a 2/3 de la del aluminio y
a ¼ de la del acero. Es el más ligero de todos los metales de uso comercial,
su mayor empleo está en la industria aeronáutica. Aunque no tiene gran
resistencia a peso es comparable con las más resistentes aleaciones de aluminio
o de acero. El magnesio no resiste temperaturas elevadas y su punto de cedencia
se reduce en forma notable cuando la temperatura se lleva hasta un valor igual
al punto de ebullición del agua. Tiene un módulo de elasticidad de 45Gpa a
tensión y compresión. Extrañamente ocurre que el trabajo en frío reduce su módulo
de elasticidad. Aleaciones a base de cobre cuando el cobre es aleado con zinc recibe el nombre
de latón. Si se liga con otro elemento, a menudo se denomina bronce. Existen
cientos de variedades en cada categoría. Latones con 5 a 15% de zinc
son fáciles de trabajar en frío, en especial los que tienen alto contenido de
zinc. Son dúctiles, pero a menudo resultan ser duros para el maquinado. La
resistencia a la corrosión es adecuada. Las aleaciones llamados latón de
dorar(5% Zn), bronce comercial(10% Zn), y latón rojo(15% Zn). El primero se
utiliza, principalmente, en joyería, tiene las misma ductilidad que el cobre
pero mayor resistencia. El bronce comercial, se emplea también en joyería y en
la fabricación de piezas forjadas y estampadas. Sus propiedades de maquinado
son deficientes, pero tiene excelentes propiedades para el labrado en frío. El
latón rojo posee buena resistencia a la corrosión, así como resistencia a las
altas temperaturas. Latones con 20% a 36% de zinc en
este grupo figuran el latón de bajo zinc(20%), el latón para cartuchos(30%) y
el latón amarillo(33%). El latón pobre en zinc es muy semejante al latón
rojo, y se utiliza en artículos que requieren operaciones de estirado profundo.
El latón para cartuchos es el que tiene la mejor combinación de ductibilidad y
resistencia. Aunque la maleabilidad en caliente del latón amarillo resulta
deficiente, se puede usar prácticamente en cualquier otro proceso de fabricación
y, por tanto, en una gran variedad de productos. La adición de plomo afecta las propiedades de trabajo en frío
y la unión por soldadura. En este grupo se tienen el latón de bajo
plomo(32.5%Zn, .5%Pb), el latón de alto plomo (34% Zn, 2%Pb) y el latón de
corte libre(35.5%Zn, 3%Pb). El latón de bajo plomo no sólo es fácil de
maquinar, sino que tiene además excelentes propiedades para el trabajo en frío.
El latón de alto plomo se emplea en la manufactura de piezas de instrumentos
diversos, cerraduras y relojes. El latón de corte libre también se utiliza en
piezas para tornos automáticos y tiene buena resistencia a la corrosión con
excelentes propiedades mecánicas. Latón con 36 a 40% de zinc los latones con más de zinc son menos dúctiles que
el latón para cartuchos y no pueden ser trabajados en frío en forma severa. El
metal Muntz es de bajo costo y moderadamente resistente a la corrosión. El
metal naval tiene una adición de estaño que contribuye a la resistencia a la
corrosión. Bronces el bronce al silicio tiene propiedades mecánicas iguales a las del
acero dulce, sí como buena resistencia a la corrosión. Puede ser trabajado en
frío o en caliente, maquinado o soldado. Es útil donde quiera que se necesite
resistencia a la corrosión combinada con resistencia mecánica. El bronce al fósforo, que contiene 11% de estaño y fósforo
en pequeñas cantidades, es especialmente resistente a la fatiga y a al corrosión.
Tiene alta resistencia a la tensión y también al desgaste. El bronce al aluminio es una aleación termotratable que
contiene hasta 12% de aluminio. Este metal tiene mejores propiedades de
resistencia mecánica y a la corrosión que las del latón, y además sus
propiedades pueden ser variadas en una amplia gama por trabajo en frío,
tratamiento térmico o cambio de composición. El bronce al berilio es otra aleación termotratable que
contiene aproximadamente 2% de berilio. Esta aleación es muy resistente a la
corrosión y posee alta resistencia, gran dureza y elevada resistencia al
desgaste. Se utiliza en resortes y otras piezas sujetas a cargas por fatiga. SENSIBILIDAD
A LA MUESCA (O ENTALLADURA) Algunos materiales no son completamente sensible a la
presencia de muescas o entalladuras y, por lo tanto, en el caso de que existan
éstas puede utilizarse un valor reducido de Kt. σmαx= Kf σo aí que es conveniente considerar a Kf como un factor de
concentración de esfuerzo reducido a partir de Kt debido a la menor estabilidad
de la muesca. El factor resultante se define por la ecuación: Kf= esfuerzo máximo en probeta con musca/esfuerzo en probeta
libre de muesca La sensibilidad de la muesca q se define por la ecuación q= Kf-1/Kf-1 donde q está por lo general cero y la unidad. La ecuación
indica que si q=0, entonces Kf=1, y el material tiene sensibilidad completa a la
muesca. Trabajo enviado por: Compartir Publicación enviada por THE DOGGFATHER Contactar mailto:helium@avantel.net Código ISPN de la Publicación EpZkZFyypAuYHMgxvi Publicado Monday 29 de December de 2003 Ultimas Publicaciones en ilustrados.com
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