Monografias | Manual de Tutsi - Ingeniería de medición del trabajoManual de Tutsi - Ingeniería de medición del trabajoResumen: Síntesis de administración. Planeación. Organización. Dirección. Control. El presente Trabajo, el cual hemos llamado MANUAL; tiene como finalidad mostrar las diferentes aplicaciones de las Técnicas de Estudio del Trabajo, haciendo especial énfasis en las Técnicas de Medición del Trabajo, aplicadas a la Síntesis de la Administración en las diferentes áreas de la empresa.(V) Índice Objetivo.
Aspectos
importantes. Justificación.
Finalidad.
Síntesis
de administración. Planeación.
Organización.
Dirección
Control
Conclusiones
Bibliografía. OBJETIVO. El
presente Trabajo, el cual hemos llamado MANUAL; tiene como finalidad mostrar las
diferentes aplicaciones de las Técnicas de Estudio del Trabajo, haciendo
especial énfasis en las Técnicas de Medición del Trabajo, aplicadas a la Síntesis
de la Administración en las diferentes áreas de la empresa: PLANEACIÓN. ORGANIZACIÓN. DIRECCIÓN. CONTROL. Y
poder ver de esta manera que el tiempo estándar juega un papel muy importante
dentro de cualquier organización, el cual se puede aplicar a cualquier área de
trabajo. Lo
que siempre debemos recordar es que el Tiempo Estándar no solo lo podemos
aplicar a los Recursos Humanos, sino también es aplicable a los Recursos
Tecnológicos como a los Recursos Financieros. CONSIDERACIONES. ASPECTOS IMPORTANTES. JUSTIFICACIÓN. El
presente manual debe su existencia a la necesidad de establecer los pasos
necesarios para la aplicación de las técnicas de Estudio de Trabajo, específicamente
de Medición del Trabajo a la Administración de las Empresas. Las
técnicas que aquí se presentan corresponden al nivel de un alumno de cuarto
semestre de la carrera de Ingeniería Industrial de la UPIICSA. Dado
que es imposible generalizar esta metodología para aplicarla a una Industria
cualquiera, debido a la gran cantidad de giros de las organizaciones
industriales y debido también a la falta de experiencia de los autores del
presente manual, se opta por enfocar el estudio a TUTSI, esperando que le sea de
utilidad a dicha empresa y, aunque se trata de casos específicos, que sirva al
futuro Ingeniero Industrial a resolver problemas que se le puedan presentar en
su vida profesional basándose en las técnicas mencionadas y ayudándose de los
problemas aquí resueltos. FINALIDAD. LA ADMINISTRACIÓN Y LA MEDICIÓN DEL TRABAJO. Para
adelantarse a este estudio es necesario primero recordar las definiciones básicas
y establecer la relación existente entre la administración y el estudio del
trabajo, específicamente, la medición del trabajo. La
definición etimológica de la palabra Administración está conformada por el
prefijo "ad", que significa hacia y "ministrario", palabra
que a su vez viene de "minister" que significa inferioridad y
"ter", que es un término de comparación. SÍNTESIS DE ADMINISTRACIÓN. PLANEACIÓN. Objetivos
Específicos Concepto Importancia Principios Tipología
de la Planeación Etapas
de la Planeación o
Propósitos. o
-Importancia de
los Propósitos. o
-Características.
o
-Investigación. o
-Premisas. o
-Objetivos. o
-Lineamientos. o
-Estrategias. o
-Políticas para
Establecer Objetivos. o
-Importancia. o
-Lineamientos
para Establecer Estrategias. o
-Clasificación
de las Políticas. o
-Lineamientos
para Elaborar un Programa. o
-Presupuestos. o
-Características
Distintivas. o
-Clasificación
de los Presupuestos. o
-Planes. o
-Técnicas de
planeación. ORGANIZACIÓN. Etapas
de Organización o
División del
Trabajo. o
-Jerarquización.
o
-Departamentalización.
o
-Descripción de
Funciones, Actividades y Obligaciones. o
-Coordinación. o
-Tipología de la
Organización. o
-Organización
Lineal o Militar. o
-Organización
Funcional o de Taylor. o
-Organización
Lineo-Funcional. o
-Organización
Staff. o
-Organización
por Comités. o
-Clasificación. o
-Organización
Matricial. Técnicas
de Organización o
Organigramas. o
-Manuales. o
-Formato e Índice
de los Manuales. o
-Manuales de
Organización. o
-Manuales
Departamentales. o
-Manuales Inter
Departamentales. o
-Diagramas de
Procedimiento o de Flujo. o
-Simbología. o
-Secuencia para
Elaborar un Diagrama de Procedimiento. o
-Carta de
Distribución de Trabajo o de Actividades. o
-Formulación. o
-Análisis de
Puesto. DIRECCION Etapas
de Dirección o
-Toma de
Decisiones. o
-Integración. o
-Reglas. o
-Motivación. o
-Teorías de
Contenido. o
-Teorías del
Enfoque Externo. o
-Comunicación. o
-Requisitos de la
Comunicación Efectiva. o
-Autoridad. o
-Delegación. o
-Mando. o
-Reglas para el
Mejoramiento de la Comunicación. o
-Liderazgo-supervisión. CONTROL. Características o
-Reflejar la
Naturaleza de la Estructura Organizacional. o
-Oportunidad. o
-Accesibilidad. o
-Ubicación
Estratégica. o
-Factores que
Comprenden el Control. o
-El control y su
Periodicidad. Las
etapas de control se presentan en el siguiente cuadro:
Las
técnicas de control son las herramientas de las que se auxilia el administrador
para llevar a cabo el proceso de control. A continuación se muestran algunas de
las técnicas de control más usuales: Control
por Áreas Funcionales Control de Producción. -Control de Calidad. -Control de Inventarios. -Control de Compras. -Control de Mercadotecnia. -Control de Ventas. -Control de Finanzas. -Control Presupuestal. -Control Contable. -Costos. -Auditoria. -Control de Recursos Humanos. -Auditoria de Recursos Humanos. -Evaluación de la Actuación. -Evaluación de Reclutamiento y de Selección. -Evaluación de Capacitación y Desarrollo. -Evaluación de la Motivación. -Evaluación de Sueldos y Salarios. -Evaluación sobre Higiene, Seguridad y Servicios. PLANEACIÓN. PROBLEMA
1. A
TUTSI Se le ha hecho un pedido de 5000 Kg de confitado el cual se debe entregar
el 15 de Julio del presente. El día de hoy es 25 de Abril y se supone que en
inventario solo hay disponibles 500 Kg de producto. El
gerente de producción ha decidido evaluar entre dos alternativas: De
hecho en todos los subprocesos existen máquinas que no son utilizadas al 100%
de su capacidad, por lo que si se aumentaran operarios no habría problema. ¿Sí
usted fuera el gerente de producción, que alternativa escogería? Solución: Después
de haber hecho el pasteo, con el cual no hay mayor problema, pues siempre hay un
excedente, o sea, subproducto en inventario, se encuentran los siguientes
procesos y sus tiempos estándar: SUBPROCESO TIEMPO
ESTANDAR Engomado 56 min/bombo Blanqueado 544 min /bombo Tintado 135 min/bombo Brillado 26 min/bombo TOTAL 761 min/bombo Dadas
condiciones en que en este momento se encuentran operando: SUB PROCESOS MÁQUINAS DISPONIBLES MÁQUINAS OPERANDO OPARADORES EN LÍNEA TIEMPO ESTANDAR TIEMPO DE LÍNEA Engomado 8 5 5 56 11.2 Blanqueado 15 10 1 544 54.4 Tintado 10 6 2 135 22.5 Brillado 5 2 1 26 13.5 TOTAL 38 23 9 761 101.6 (1) (2) (3) (4) (5) Entonces
cada 54.4 minutos sale un bombo, excepto en la primera producción, cuya
tardanza es de 101.6 minutos. La eficiencia con la que se trabaja se considera del 95%. La
producción en línea al cabo de 11 días (del 1° al 15 de junio) es: Plínea
= (6.5 hr/día)(11 días)(60 min/hr)(95%)/ (54.4min/bombo) Plínea
= 74.91 bombos Como
cada bombo tiene la capacidad de 50 kg de confitado: Plínea
= 3745.86 kg de confitado Lo
anterior ocasiona que nos falten 754.14 kg de confitado 0 15.08 bombos de
producto Evaluando
las opciones propuestas: a)
Tiempo Extra: Para
calcular el tiempo extra necesario se multiplica la producción faltante por el
tiempo asignado y se divide la eficiencia: (15.08
bombos)(54.4min) / 95% = 863.52 min = 14.39 hrs = 15 hrs Nuestra
producción en línea aumentado las 15 hrs extra, las cuales pagan a la doble
es: Plínea
= [ (6.5 hrs/día)(11 días) +15 hrs (1hr)(95%)] (54.4min/bombo). Plínea
= 85.75 bombos = 4287.68 kg El
costo de aumentar 15 horas extra es: Costoh-extra
= [
(9)(51)(11)] + 2[
(15)(9 X 51) ] (3745.86) Costoh-extra
= $ 3.80 kg b
) Aumentar Operarios: Necesitamos
hacer un nuevo balanceo para ver en donde se pueden aumentar operarios. Los
operarios están en función del número de máquinas, entonces el número de máquinas
requeridas es: Nmaq
= (4500 kg/50kg) (761 min) / (4290 min)(95%) Nmaq
= 168 = 17 máquinas Nuestro
nuevo balanceo en vez de aumentar disminuye operarios: SUBPROCESOS TIEMPO ESTÁNDAR MÁQUINAS EN LÍNEA MAQUINARIA REAL TIEMPO EN LÍNEA OPERARIOS NECESARIOS Engomado 56 1.20 1 56 1 Blanqueado 544 12.15 12 45.33 1 Tintado 135 3.01 3 45 2 Brillado 26 .60 1 27 1 Total 761 ----- 17 173.33 5 Nota:
Tiempos medidos en minutos. La
producción en línea para este balanceo es: Plínea
= (6.5 hr/día)(11 días)(60 min/hr)(95%)/ (56min/bombo) Plínea
= 72.77 bombos = 3638.83 kg Esto
hace que nos falten 862.16 kg o 17 bombos Entonces
lo que necesitamos hacer es aumentar operarios de manera que también aumentan
el número de máquinas trabajando: SUBPROCESOS TIEMPO ESTÁNDAR MAQUINA REAL TIEMPO DE LÍNEA 1 MÁQUINA REASIGNADA TIEMPO DE LÍNEA 2 NO. DE OPERARIO Engomado 56 1 56 2 28 1 Blanqueado 544 12 45.33 15 36.26 1 Tintado 135 3 45 4 33.75 2 Brillado 26 1 27 1 27 1 Total 761 17 173.33 22 125.01 7 Nota:
tiempos medidos en minutos. La
producción en línea para este nuevo balanceo es: Plínea
= (6.5 hr/día)(11 días)(60 min/hr)(95%)/ (36.26 min/bombo) Plínea
= 112.39 bombos = 5619.82 kg El
costo unitario con esta reasignación de línea de balanceo es: Costoop=
(7 op)($51)(11 días) + (22 maq)($70)(11 días) / (5619.82 kg) Costoop
= $3.71/kg PROBLEMA
2. El
gerente de producción se ha dado cuenta de que el departamento de jarabes, que
se encarga de dar un insumo a las diferentes líneas que integran el confitado,
continuamente hace esperar a el subproceso de engomado. ¿Qué
se puede hacer para solucionar el problema? Solución: De
acuerdo al estudio de muestreo de trabajo, la producción del tiempo que jarabes
hace esperar a la línea de engomado es de 4.1 % de su tiempo asignado. Para
hacer algo hay que tomar en cuenta lo siguiente: Con
la redistribución de línea (ver problema 1 de planeación) nos percatamos que
la cantidad óptima de maquinaria ya distribuida en la línea es: SUBPROCESOS TIEMPO ESTÁNDAR MAQUINARIA REASIGNADA TIEMPO DE LÍNEA NO. OPERARIO Engomado 56 2 28 1 Blanqueado 544 15 36.26 1 Tintado 135 4 33.75 2 Brillado 26 1 27 1 Total 761 22 125.01 7 Nota:
tiempos medidos en minutos. Haciendo
una relación en vez de 19 maquinas trabajando, suponemos que se trabaja al 100%
de la capacidad de la planta, ósea, que trabajan la cantidad óptima de máquinas
disponibles. Hacemos un nuevo balanceo: SUBPROCESOS TIEMPO ESTÁNDAR | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
