Monografias | Proceso de Fabricación, Calidad y Análisis empleado en una fábrica de enlatados del mar

Nombre de la empresa: AVENCATUN INDUSTRIAL S.A.: (AVECAISA).

Localización: Av. El Islote; Sector El Salado; Cumaná;Estado Sucre.

Superficie: 41.735 m² (Area total).

AVENCATUN INDUSTRIAL S.A. (AVECAISA); es una empresa familiarque inicio sus actividades el 04 de Febrero de 1.993, dedicada al procesamientode conservas alimentarías (atún y sardinas).

La empresa dispone de maquinarias y equipos de últimatecnología Europea, construidos en Bélgica, España, Italia, Noruega, Portugaly Suecia, además de la sección del proceso de harina de pescado, cuyasmaquinarias son de tecnología procedente de Dinamarca.

Los productos elaborados son distribuidos a nivel nacional einternacional a países como Alemania, Bolivia, Brasil, Canadá, Chile yColombia.

Las líneas de producción con que se inició la empresafueron:

 

• Atún envasado al natural

   

   

• Atún envasado en aceite vegetal

   

   

• Sardina envasada en aceite vegetal

   

   

• Sardina envasada en salsa de tomate.

   

La constante mejora de sus productos le ha hecho acreedora dela marca NORVEN para sus productos atún en conserva 1.766-95 y sardina enconserva 1.087-98. Luego en el año 1.996, AVECAISA inicia la implantación delsistema de calidad de las exigencias de las normas COVENIN e ISO 9.002-95 en elentendimiento de que éste proceso permite el mejoramiento continuo de laempresa a través del tiempo. Obteniéndose la certificación en Enero del2.000.

El proceso de normalización emprendido por la empresa hapermitido ordenar las actividades de las mismas. La participación del personalha sido decisiva, donde cada quien ha asumido su responsabilidad y se hapropiciado el trabajo en equipo.

Posteriormente la directiva de la empresa por su inquietud deampliar su cartera de producto desarrolló nuevos productos tales como"Ensalada de Atún", "Atún en salsa", "Pepitotas enSalsa Picante" y "Sardinas en Filetes sin piel en Aceite deOliva".

2.1- El proceso de enlatado o appertización: Se define comola conservación de los alimentos en recipientes cerrados, donde se usageneralmente un tratamiento térmico como factor primordial para prevenir lasalteraciones. El recipiente más utilizado para este proceso es la lata o envasede hojalata, aunque en la actualidad se usan otros para dicho propósito.

2.2.- Orígenes del proceso de enlatado: Fue un francés, NicolásAppert, quien entre los años de 1795 y 1810 realizó una completa investigaciónsobre la conservación de alimentos mediante el enlatado. En 1809 recibió, porparte del gobierno francés, un premio de 12.000 francos por su trabajopublicado acerca de la conservación de alimentos para las Fuerzas Armadas. Enese entonces no se sabía nada acerca de las relaciones entre microorganismos yalteración de los alimentos, pero Appert daba instrucciones muy precisas en sutrabajo para la conservación de alimentos contenidos en botellas de vidrio deboca ancha tapada con corcho que calentaba varias horas en agua hirviendo.

Los adelantos conseguidos en el enlatado se deben principalmente a los métodosde tratamiento térmico, a la construcción de envases y al cálculo deltratamiento requerido. Desde los tiempos de Appert hasta 1850 los conserverostrataban los alimentos por calor de manera similar a la empleada por él; y fueen ese año cuando en Europa empiezan a usar baños de aceite, salmueras osoluciones de cloruro cálcico para conseguir temperaturas superiores a100"C.

El envase de hojalata lo patentó Durand en Inglaterra en 1810 y ha venidoperfeccionándose desde ese entonces no sólo en tamaños, construcción yespecificaciones, sino también en equipos para su fabricación. En cuanto aequipos de calentamiento de los envases, sólo hasta 1874 fue posible elperfeccionamiento de un recipiente cerrado que usara vapor a presión en formasegura, cuando un conservero de Filadelfia, Estados Unidos patentó elautoclave. En los últimos años se ha dedicado especial atención al diseño deprocesos y equipos que garanticen un tratamiento térmico seguro y una buenacalidad del producto.

Las técnicas para el enlatado de alimentos están bien establecidas yentendidas. Han servido a los consumidores por casi doscientos años. Este métodode envasado genera productos seguros y con una vida prolongada, ya que se puedenalmacenar a temperatura ambiente. Por eso tantas personas consumen este tipo dealimentos por su forma de mantenerse los valores nutritivos.
El producto que se va a enlatar se somete a una preparación previa, se envasaen frío ó en caliente. El envasado del alimento se hace en envases metálicos,fabricados con acero cubierto con una capa de estaño. Además dependiendo deltipo de alimento, el acero con su capa de estaño a su vez se recubre con elbarniz adecuado al tipo de alimento que se envase. Una vez llena la lata con elproducto, se procede a cerrarla herméticamente. Para ello se le somete a unproceso de calentamiento apropiado para el tipo de producto que se ha envasado.Los grados de temperatura y los tiempos de proceso, dependen del alimento y enfunción de las variables de alta ó baja acidez propias del producto. Despuésdel calentamiento el producto se somete a un enfriamiento. Este tratamiento térmicogarantiza la destrucción de los organismos que pudieran causar trastornos a lasalud de los seres humanos.

El atún: es un pez muy abundante en el Océano Pacífico.Allí es capturado por barcos pesqueros, provistos de equipos de frío paracongelar el pescado y mantenerlo en perfecto estado, sin que se deteriore hastallegar a la planta de procesamiento en tierra firme. Las especies másimportantes de atún son: Yellowfin (aleta amarilla), Big eye (patudo) ySkipjack (barrilete).

Bajo el nombre de "atunes" se incluyen diversos tipos de peces:Algunos pertenecen al género Tunas y se consideran  los reales atunes, como el "atún aleta azul" (Thunnus thynnus), el "atúnaleta amarilla" (Thunnus albacares) y la "albacora" (Thunnusalalunga). Existen otros cuyas características son relativamente similares, como el "barrilete" (Katsuwonus pelamis) y el "bonitodel Atlántico" (Sarda sarda).

 Los atunes, por sus condiciones morfológicas (cuerpo fusiforme, cabezaalargada y boca pequeña en relación con el cráneo), son buenos nadadores. Supiel dura, lubricada con un "mucus" que reduce la fricción con elagua,  está  cubierta por escamas muy pequeñas y lisas. Recorren grandes distancias con  velocidades de hasta 70 kilómetros por hora. Sonanimales depredadores de los peces que nadan en cardúmenes, como sardinas,anchoas y arenques.

 Junto con los esturiones, los atunes se encuentran entre los peces demayor tamaño que compiten en su hábitat con otras especies como los tiburonesy delfines. El atún es abundante en aguas cálidas donde tiene menor tamaño(40cms a 1metro y  peso de 15 a 100 kilos), como es el caso de los"bonitos" y los "barriletes". El "atún aletaamarilla" y el "patudo" alcanzan una talla máxima de 190 centímetros.

El atún debe mantenerse en las bodegas de los barcos en una salmuera quedebe tener una concentración de (18 a 20) % y a una temperatura de almacenajede (-15 a -20) ºC, durante el trasporte desde el sitio de captura hasta ellugar de descarga de la materia prima.

Las bodegas deben estar limpias antes de la adición de la salmuera y librede posibles fugas de amoniaco y gasoil que pueda contaminar el atún durante eltrasporte.

La descarga debe hacerse con la mayor rapidez posible y evitando que el atúnalcance una temperatura mayor a los -8ºC.

La zona de descarga debe estar limpia y desinfectada. El atún que se vasacando del barco debe ser colocado en containeres limpios, montándose sobrecamiones para su transporte hasta la planta, colocado en forma ordenada paraevitar la caída de la materia prima durante el trasporte, y este se hace con lamayor rapidez para evitar que la temperatura del atún suba por encima de los -8ºC.

Durantes las operaciones de descarga, transporte y almacenamiento se debeevitar golpear el atún.

4.1.- Descripción del proceso: A continuaciónveremos en detalle cada parte del proceso de enlatado del atún en la empresaAVECAISA desde su recepción hasta lograr el producto final y almacenaje.

Recepción: El atún a ser procesado es suministrado aplanta proveniente de una flota atunera y es revisado por un inspector decontrol de calidad para su evaluación.

Clasificación: El atún es clasificado de acuerdo a supeso en kilogramos de la siguiente manera:

-3 Atunes menores a 3 Kilogramos.

+3 Atunes mayores a 3 Kilogramos.

+10 Atunes mayores a 10 kilogramos.

+20 Atunes mayores a 20 Kilogramos.

+50 Atunes mayores a 50 Kilogramos.

Almacenamiento: Colocadas en contenedores se almacenan en cava frigoríficasa temperaturas entre -16 y -20 ºC.

Descongelado: De acuerdo a las necesidades de producción,se descongelan a temperatura ambiente en un lapso de tiempo entre 15 a 17 horasantes de ser sometidos a corte que le permita alcanzar una temperatura finalentre -10 a 0 ºC.

Corte/Eviscerado: Se efectúa cuando el tejido muscularaun es firme con el fin de evitar perdida de producto aprovechable. El cortedepende del tamaño del atún y de la dimensión de la pieza que se deseaobtener. Luego se limpia retirando cuidadosamente las vísceras, posteriormentepasan a la siguiente fase.

(ver anexo 1)

Lavado: se lavan los trozos provenientes del cortecon abundante agua a temperatura ambiente para eliminar residuos de sangre, víscerasy otras partes no aprovechable.

Emparrillado: una vez lavado, se colocan los trozos de atúnen bandejas de acero inoxidable y son transportados a los hornos de cocción.

Cocción: se efectúa en autoclaves horizontales, a unatemperatura de 102 ºC con una tolerancia entre (+2;-2) ºC, en un tiempo de 3horas, lo cual depende del tamaño del atún. (ver anexo 2)

Limpieza: Posteriormente las bandejas con el atún cocidoson transportadas a la sala de limpieza. Esta etapa del proceso, permite obtenerlomos y carne de atún limpio y de excelente calidad. La limpieza se iniciaretirando la piel, espinas, grasa y demás residuos en una forma manual. Loslomos quedan listos para ser empacados. La piel, espinas y grasa se utilizanpara producir harina de pescado, materia prima para la producción de alimentospara animales.

(ver anexo 3)

Empacado: ya el atún limpio se coloca manualmente en loscanales horizontales de la máquina empacadora para ser empacados de una formaautomática en envases sanitarios cuyo formato depende de la presentaciónestipulada a producirse previamente.(ver anexo 4)

Adición de cobertura: Al atún empacado se le adicionauna dosis de salmuera y luego el líquido de cobertura (agua o aceite), controlándoseel espacio libre de cabeza.(ver anexo 5)

Cierre: El envase es cerrado herméticamente paragarantizar en gran medida la vida útil del producto. Esta operación esrealizada de forma automática y la tapa es codificada previamente para laidentificación del lote correspondiente. En el caso de tapas sanitarias.

Lavado: los envases ya cerrado se lavan con agua a presióny a una temperatura de 50 a 70 ºC, para eliminar remanentes de cobertura en lasuperficie del conjunto envase/tapa.

Identificación de Producto no Esterilizado: El productoproveniente de la operación de lavado es transportado en cestas rodantes haciael área de esterilización donde son identificados como "Producto NoEsterilizado".

Esterilización: Es la fase más importante del procesodonde el producto es sometido a la acción del vapor directo a una temperaturade 118 ºC por un tiempo que depende del producto y presentación a tratar, conla finalidad de reducir la carga microbiana a niveles seguro. (En un 90% de lacarga inicial).

Identificación del Producto Esterilizado: Al producto yaesterilizado al salir de los autoclaves se le coloca la identificación de"Producto Esterilizado" y se envía a la siguiente fase.

Zona de Productos Esterilizados: El producto identificadocomo esterilizado es trasportado a dicha zona, en espera de ser sometidos alproceso de embalaje que se inicia con la recepción del mismo.

Recepción: el producto es revisado por el supervisor delárea para verificar las condiciones óptimas para el proceso y paradistribuirlo en las líneas de acuerdos a sus características. (Formatos con osin litografía).

Lavado/Secado: El producto es sometido a chorros de aguacaliente para eliminar restos de aceites y/o producto, una vez secado porescurrimiento es dispuesto para la fase de etiquetado.

Etiquetado: Se le coloca las etiquetas característicasde su formato. Esta operación puede ser automática o manual, dependiendo delformato, requerimientos del cliente o de la presencia de litografía o no en elenvase correspondiente.

Codificado: el producto es codificado automáticamente enla parte inferior de la lata, mediante un cañón de impresión de tinta,siempre y cundo no haya sido codificado durante la etapa de realización dedoble cierre.

Embalaje: El producto es embalado en cartón o en plásticode acuerdo a la solicitud de la orden de producción.

Paletizado: el producto ya embalado es dispuesto sobrepaletas en un número de acuerdo con la presentación realizada.

Almacenaje de productos Terminado: El producto paletizadoes transportado al almacén de productos terminados, donde al cumplir larespectiva cuarentena, está dispuesto para ser distribuido.

 

• Inspección de Cava de Almacenamiento de Atún:

   

 

• Inspección del Atún Limpio:

   

 

1. Se verifica que la operación de limpieza se realice acorde a los parámetros establecidos, es decir, el atún limpio no debe presentar espinas, piel, partes negras, etc. Este chequeo se hace cada hora.

    

    

2. Se toma el nombre de cada operaria (ver anexo a) y se le hace un chequeo visual para verificar que no hayan ninguna de las anormalidades mencionadas.

    

    

3. Se chequea la humedad relativa (HR) y la temperatura(ºC) en el girómetro (ver anexo b), dispuesto en el área de limpieza, la cual debe estar entre 24 y 28 ºC de temperatura, y la humedad relativa entre 60 y 90%; para asegurar que el atún se mantenga fresco antes de pasarlo al "Empacado".

    

 

• Inspección del peso y compactación de Atún:

   

 

1. Una vez que las líneas de producción empiezan a trabajar, se toman las muestras para asegurarse que salen con el peso deseado, que varia de acuerdo con el tamaño y la presentación del envase (Ver tabla a).

    

   Los pesos muestreados son: Peso seco y Peso neto. (Ver anexo)

   Peso neto: Es el peso de la parte sólida más el peso del líquido del producto.

   Peso seco: Es el peso del atún solo sin adición del líquido de cobertura.

    

2. Se toma una muestra de 10 envases par el peso seco y 5 envases para el peso neto y en caso de detectarse una desviación se aumenta el tamaño de la muestra a 20 unidades para efectuar la corrección. La frecuencia de control es cada media hora.

    

    

3. Luego se saca una media cuyos valores son tomados para realizar un grafica de control de puntos críticos o fuera de control (Ver anexo D).

    

    

4. Se verifica que las empacadoras automáticas estén limpias de restos de atún del día anterior de la producción.

    

 

• Inspección de Lavado de Latas:

   

 

• Inspección de la temperatura del liquido de cobertura:

   

 

• Medición de la concentración de sal:

   

Recepción: las láminas llegan de SIDOR con unasdimensiones de (820x820) mm y 0.2 mm de espesor.

Barnizado: A las láminas se le realizan dos capas debarnizado:

 

1. Brillante: en esta primera aplicación (Barniz Brillante), la temperatura del horno debe estar entre (190 – 195) ºC y debe tener un peso de película de (2.5 a 3) (mg/pulg²).

    

    

2. Aluminizado: En esta segunda aplicación (Barniz Aluminizado), la temperatura del horno debe ser de (205 – 210) ºC y el peso de la película de (4 a 5) (mg/pulg²). Esta temperatura permite lograr el curado adecuado de los barnices aplicados (Brillante y Aluminizado).

    

Cizallado: Una vez que las láminas están barnizadas sepasan por las máquinas cizalladora en la cual se corta la lámina obteniéndosepor cada lámina cuatro fracciones o tiras de las mismas dimensiones. Estaoperación debe realizarse unas 24 horas después del barnizado (mínimo), paraque las mismas estén frías y así evitar rayaduras y desprendimiento delbarnizado por manipulación.

Troquelado: Una vez que las láminas se encuentrancortadas en tiras pasan al troquel (krupp), donde se realiza la primera operacióndándole la altura y el diámetro del envase, y formando el panel (formación deanillos en el fondo del envase). En esta primera operación queda una especie depestaña en el borde, la cual es eliminada en la segunda operación denominado"Pestañado".

Paletizado: aquí se colocan los envases en paletasusando separadores por cada camada.

Las láminas barnizadas y cortadas se pasan por la máquinatroqueladora donde se realiza la embutición, el corte y la formación delpanel, luego en la segunda operación pasa a la rizadora para darle forma alborde de la tapa(formación del rizo de la tapa). Una vez formada la tapa pasa ala engomadora, en donde alrededor del canal del rizo se le adiciona un sellantesemilíquido cuyo material principal es caucho, que garantiza la confiabilidad yhermeticidad del doble cierre; luego son colocadas en cajas para seralmacenadas.

Es una tapa metálica compuesta de un rayado y de un anilloremachado a ésta, que sirve para abrir el envase. Puede ser de abertura total oparcial.

En la elaboración de Tapas Easy Open. La tapa pasa por unaserie de fases:

 

• Formación de la Tapa Shell: aquí las láminas barnizadas y cortadas se pasan por la troqueladora (Sin que se forme el Panel), luego por la rizadora y después por la engomadora para la aplicación de la goma selladora o sellante.

   

   

• Formación del Remache: la formación del remache se origina en tres etapas en donde cada una de estas se hace más pronunciado el punto donde va a estar dispuesto el anillo de la tapa.

   

   

• Formación de Incisión: Aquí se realiza la zona por donde cede la tapa al momento de abrir realizándose un ligero corte sobre el material (Tapa Shell), de un espesor de (0.065 – 0.080) mm.

   

   

• Formación del Panel: Formación de los anillos de la tapa

   

   

• Unión entre Tapa y el Anillo: Es la última etapa, en la cual el anillo se une a la tapa a través del remache. El anillo se va formando de una manera simultánea las etapas de formación del Remache, de la Incisión y formación del panel.

   

 

1. Determinación de Viscosidad de los Barnices.

    

 

• Viscosímetro del tipo Ford Cup 4 (Copa Ford 4).

   

   

• Cronometro.

   

Se tapa con un dedo la tobera del viscosímetro llenándolocon la muestra hasta arriba tomando muy encuentra el nivel que no rebose losbordes, se retira el dedo y al mismo tiempo se pone en marcha el cronómetro. Enel momento de interrumpirse o discontinuarse el flujo que sale del viscosímetrose para el cronómetro en ese instante. Esta lectura se expresa en segundos.

Para cada barniz hay una viscosidad específica:

 

• Barníz Aluminizado: entre (120 – 150) Seg.

   

   

• Barníz Brillante: entre (75 – 95) Seg.

   

 

1. Determinación de Adhesión.

    

 

• Navaja u hojilla

   

   

• Cinta adhesiva

   

   

• Lámina con la película para evaluar.

   

Se trazan unas líneas horizontales y otras verticalesformando una cuadrícula, seguidamente se pega sobre esta cuadrículapresionando la cinta en toda su extensión para lograr la máxima adherenciaposible. Aguantando firmemente la lámina se despega violentamente la cintahalando hacia atrás y arriba conservando en lo más posibles un planohorizontal.

 

1. Determinación de Resistencia de Acabados al Metil Etil Cetona (MEK).

    

 

• Solución Meti Etil Cetona (MEK).

   

   

• Algodón.

   

Se comienza a frotar la película con una presión constanteimpartiéndosele un movimiento hacia delante y atrás. Hay que mantener el algodónbien humedecido durante las frotaciones evitando excesivas presiones para nocausar desgaste anormal de la película.

Las frotaciones se siguen hasta ablandarse el acabado o hastalegar al metal-base. Si después de cien (100) frotaciones no hay ablandamientola prueba se considera como terminada. El resultado se reportar con la cantidadde frotaciones necesarias para descubrir el metal-base; y si el acabado resistiómas de cien frotaciones se anotará como mayor de 100.

 

1. Determinación del Peso de Película Horneada (Seca).

    

Marcar los discos al dorso con un marcador diferenciándoloscon las letras "D" (derecha) e "I" (izquierda). Luego sepesan separadamente anotando los resultados; en ambos lados de la lámina, esdecir, a la derecha e izquierda se pegan los discos con cinta adhesiva, asegurándoseque el disco marcado "D" este pegado del lado derecho y viceversa.

La lámina se pasa por la barnizadora con el fin de aplicarlesu correspondiente capa de barníz o esmalte y se retira justamente de entrar alhorno. Se despegan los discos con cuidado de no tocar el barníz húmedo y sehornean por cinco (5) minutos, se dejan enfriar y se pesan nuevamente porseparado y se anotan los resultados obtenidos.

El peso del disco sin barniz se resta del disco barnizado conlo que se obtiene el peso del barníz aplicado, este valor obtenido se divideentre el área del disco que es 12,33 pulg² expresándose elresultado en mg/pulg² .

Culminadas estas fases la tapa sigue por bandastransportadoras hasta llegar a la tina de salchi (Barniz) para proteger laszonas de las tapas, por electro deposición, donde quedaron partes de metalexpuestas, (Incisión, Anillos y cualquier rayadura). Luego siguen hasta elhorno donde es secado el recubrimiento del salchi, y al salir son empacados.

Los resultados obtenidos son asentados en un registro deinspección de barnizado.(ver anexo 9)

La formación de un cerrado hermético es esencial parapreservar el producto. Es inútil todo el trabajo de preparar el producto,envasarlo y procesarlo a menos que se haga un doble cierre que garantice elcerrado hermético.

Es la operación en la cual se somete al conjunto envase/tapaa un acoplado hermético para garantizar así una larga vida útil al producto.El doble cierre se compone de cinco dobleces de hojalata entrelazados yapretados firmemente, se produce en dos operaciones, el rodillo de la primeraoperación da forma a la lamina a fin de producir los dobleces, el rodillo de lasegunda operación aprieta firmemente los dobleces de la hojalata de manera queel compuesto sellante rellenen los intersticio en el cierre y actué como sellopara evitar filtraciones.

 

• Gancho de tapa o del fondo: Es la parte del rizo doblada entre el cuerpo y el gancho del cuerpo.

   

   

• Altura o longitud del Doble Cierre: Es la dimensión máxima paralelamente al cuerpo del envase.

   

   

• Traslape: Es la distancia entre los extremos de los ganchos trasladados entre sí.

   

   

• Profundidad del doble cierre: Es la distancia desde el borde exterior del doble cierre hasta la superficie de la tapa o fondo.

   

   

• Gancho del cuerpo: Pestaña doblada que se engancha al terminal.

   

   

• Espesor del doble cierre: Es la dimensión formada por los dos espesores del material con que este hecho el cuerpo del envase, mas los tres espesores del material de la tapa o fondo.

   

 

• Primera operación (Engargolado): El cierre debe ser curvo en el fondo y estar en contacto con el cuerpo de la lata. Sin embargo debido a los dobleces de lámina del cierre en la soldadura el cierre de primera operación deberá estar un poco mas apretado en éste punto solamente y la base estar ligeramente aplanada.

   

 

• Segunda operación (Planchado): El rodillo de la segunda operación aplana el cierre y oprime los dobleces firmemente de manera que el compuesto sellante rellene las partes del cierre no ocupadas por metal.

   

6.4.- Posibles defectos que se pueden presentar en el doblecierre.

 

• Picos: Esta es una irregularidad del engargolado de una proyección aguda en forma de "V" abajo del cierre normal. Si se observa esta proyección durante la inspección del doble cierre se

   

 

• Rebaba: Es la condición donde el cierre tiene un borde afilado alrededor del envase en la parte superior interna del borde la tapa, indicando que ha sido forzado por la parte superior de la pestaña del "Shuck".

   

   

• Labios: es una proyección lisa del cierre abajo del fondo de un cierre normal.

   

   

• Cierre incompleto: Esto ocurre cuando la segunda operación de cierre no es completa. El espesor del cierre en los dos lados del traslape es mayor que en el resto del cierre.

   

   

• Desigualaciòn: Ocurre cuando la tapa y el cuerpo no han sido adecuadamente alineados en la Cerradora doble y por lo tanto el cierre está completamente suelto en alguna parte alrededor del envase.

   

Las fallas mas comunes que se presentan en el doble cierreson:

 

1. Gancho de tapa corto:

    

    

   1. Causas:

       

 

• Profundidad o exceso de metal usado en la profundidad, limita la cantidad de metal disponible para el gancho de tapa.

   

   

• Material de cierre insuficiente producido por el corte muy pequeño del diámetro del borde de la tapa.

   

 

1. Soluciones:

    

 

• Ajuste de los rodillos de la primera operación del cierre flojo.

   

   

• Ajuste de los rodillos de la segunda operación floja.

   

   

• Rechazar lotes de tapas con el defecto

   

 

• Rodillos de la primera operación del cierre muy apretados

   

   

• Material de cierre excesivo producido por el corte muy grande del diámetro del borde de la tapa.

   

 

1. Soluciones:

    

 

• Ajuste de los rodillos de la primera operación del cierre.

   

   

• Rechazar lotes de tapas con el defecto.

   

Cada elemento que conforma el doble cierre deben cumplir conlas especificaciones correspondientes (ver anexo 11) , ya que de no ser así escuando se observan las mencionadas fallas.

 

• Diariamente, antes de iniciar la producción o al efectuarse un cambio de turno, el mecánico del área debe colocar en el cabezal codificador de la cerradora, la identificación correspondiente al código de la producción, la codificación informa la fecha de vencimiento, liquido de cobertura ("N" si es Natural, sin letras es con Aceite vegetal), numero de línea, año de funcionamiento, día de producción o elaboración (Según Calendario Juliano).

   

   

• En la primera línea del cabezal de codificación (ubicado en la salida del alimentador de tapas de las cerradoras), se colocan las letras de troquelar "Ven" correspondiente a la palabra "Vence", seguidas de las tres primeras letras del mes en curso.

   

   

• En la segunda línea del cabezal de codificación se colocan los números correspondiente al año de vencimiento del producto, seguidas de la(s) letra(s) que identifican el líquido de cobertura y el tipo de producto ("S" si es atún conquista y "CP" si es atún con proteínas).

   

   

• En la tercera línea del cabezal se coloca el número de identificación de la cerradora por línea, es decir "1" cerradora línea Nº 1, "2" Cerradora línea Nº 2 y así sucesivamente según el número de cerradoras.

   

   

• A continuación se coloca la letra que indica el año de funcionamiento de la línea, la cual cambia anualmente en orden alfabético (A: 1.994, B: 1.995, C: 1.996,…….).

   

   

• Seguidamente se coloca la numeración correspondiente al día del año, según calendario juliano.

   

 

• VEN : Vencimiento

   

   

• MAY: Mes (Mayo)

   

   

• 2002: Año de vencimiento

   

   

• (N) : Cobertura Natural

   

   

• (CP): Si es Atún con Proteínas

   

   

• (S): Si es atún conquista

   

   

• 2.: Nº de Cerradora

   

   

• E: Año de funcionamiento

   

   

• 127: 07 de mayo según calendario Juliano

   

 

1. Se verifica con cual presentación se va a trabajar cada línea.

    

    

2. Se toma el numero de envases (según el numero de cabezales que tenga la cerradora), verificando que hayan tapas en el alimentador de tapas, se disponen para que sean selladas (previamente rotulados con el número correspondiente a cada cabezal; es decir, que el cabezal número 1 selle la lata número 1 y así sucesivamente.

    

    

3. Una vez, las latas cerradas se le hace una inspección visual para ver si presenta alguna anormalidad como desprendimiento, mal cierre, picos, labios, etc. Las latas se llevan al laboratorio donde se le mide espesor y ancho del cierre.

    

    

4. Luego son cortadas en la sierra haciéndole 3 ò 4 cortes según el diámetro del envase, se limpia la zona izquierda de cada corte para colocarlo en el "Proyector" el cual va a mostrar una imagen ampliada del doble cierre verificando los parámetros establecidos para el Traslape, Gancho de Tapa, Gancho de Cuerpo, profundidad.

    

    

5. En caso de que alguno de los parámetros no estén dentro de la norma hay que revisar porque y que lo esta originándolo y como se puede solucionar la falla. Esta actividad se realiza cada cuatro horas.

    

    

6. Una vez realizadas las actividades antes mencionadas se procede hasta las líneas de producción donde cada media hora se toman 50 latas y se le realiza una inspección visual para detectar posibles fallas.

    

Es la operación en la cual las latas esterilizadas ycodificadas son dispuestas en empaques de cartón o plásticos.

7.1.- Material de empaque: son todos aquellos materialesque intervienen durante las diferentes fases del embalaje del producto enlatadohasta quedar para su distribución y posterior venta.

 

• Requisitos:

   

 

1. El producto embalado no debe presentar golpes, mal cierre, oxidación, ni filtraciones.

    

    

2. En caso de embalaje en cajas de cartón estas deben estar libres de manchas, no presentar arrugas ni perforaciones.

    

    

3. En caso de embalaje termoformado, el plástico debe estar protegiendo todo el contenido y bien adherido al producto la bandeja limpia y sin perforaciones

    

    

4. Entre camada y camada de producto, se deben colocar separadores de cartón.

    

 

1. se verifica que las tarjetas de identificación colocadas en los carros provenientes del Proceso de esterilización coincida con la presentación del producto.

    

    

2. Se revisa si el producto presenta algún defecto como: latas oxidadas, abombamiento de la lata, filtraciones, hundimiento o latas deformadas y/o latas con rastros de grasas (en este ultimo caso se indica que sean lavadas nuevamente todo el lote con agua caliente).

    

    

3. Al momento del etiquetado verificar que las mismas no estén corridas; es decir; que debe quedar muy bien centrada en la lata, que no estén manchadas, sucias, y que por supuesto los datos presentes en la etiqueta coincida con la presentación del producto.

    

    

4. Verificar la codificación del producto cuando pasa por el Video Jet; es decir, que tenga todos los datos completos (Fecha de vencimiento, línea, día de producción, líquido de cobertura, precio, etc.) y de una forma legible, que no tenga la tinta corrida.

    

    

5. Al momento del paletizado revisar que las bandejas o cajas estén bien cerradas, que estén alineadas y que no hayan productos con defecto tanto de etiquetas como en las latas.

    

    

6. Identificar las paletas con una tarjeta amarilla para señalar que el producto va a cumplir la cuarentena (la cual es de cinco días después de la fecha de elaboración). Una vez cumplida esta cuarentena se procede a cambiar de tarjeta, colocándose tarjeta verde si el producto es aprobado o roja si el producto es rechazado. (ver anexo12)

    

Histaminas: Es un compuesto orgánico, producto de ladegradación del aminoácido histidina el cual está presente en todas lasespecies pertenecientes al sub-orden Scombroidei y orden Clupciforme, entre lascuales se encuentran las especies comerciales como: Atún, Cachorreta (Macarela)y sardinas, siendo uno de los principales compuestos implicado como el causantede envenenamiento y de ciertas manifestaciones alérgicas originadas por estetipo de pescado.

 

• Stat-fax: instrumento de gran sensibilidad que utiliza un circuito integrado y un procesador de señal digital, el cual lee y calcula automáticamente los resultados correspondiente al valor de Histamina de las muestras analizadas.

   

Fundamentos del Método: El veratox para Histaminas es undirecto selectivo Elisa en un tamaño de micro vasos (Micro Pocillos), el cualpermite al usuario obtener concentraciones exactas de Histaminas en Partes PorMillón (PPM). La histamina libre en las muestras y los controles se le dejacompetir con la enzima etiquetada Histamina (Conjugada) para la fijación delanticuerpo. Después del paso de lavar, el substrato es adicionado, el cualreacciona con las partes conjugadas para producir el color azul.

Más color azul significa menos histaminas. El Test es leídoen un micro posillo en un lector para medir densidades ópticas; las densidadesópticas de estos controles forman la curva estándar y las densidades ópticasde las muestras son graficadas contra la curva para la concentración exactaHistaminica.

% de Humedad: es la cantidad de agua contenida en elalimento.

Fundamentos del Método: Se basa en la evaporación de lahumedad de la muestra objeto de análisis por medio de calor directo ydeterminación de la humedad perdida por el alimento por diferencia de peso, lacual es dada directamente en la pantalla de la Termo balanza.

 

• Balanza para determinación de humedad.

   

   

• Molino

   

 

• Espátula

   

   

• Beacker

   

 

• Para el caso de Atún y Sardina: para la congelada se muele directamente, para la enlatada se escurre el líquido de cobertura y se muele, homogeneizando muy bien la muestra.

   

   

• Para el caso de la sal: se mantiene e un Beackers hasta el momento del análisis.

   

 

• con la espátula se toma la muestra homogeneizada en el caso del atún y la sardina se pesan un gramo en el platillo de la balanza para determinación de humedad, y para el caso de la sal 5 gramos, distribuyéndolo uniformemente . el equipo automáticamente al transcurrir el tiempo programado (25 minutos) se apaga, la lectura de humedad se lee directamente en pantalla en porcentaje (%).

   

Agua de Recirculación de Autoclaves: Es el aguaproveniente del proceso de esterilización que se recircula para utilizarla enla fase de enfriamiento.

Agua de Caldera: Agua utilizada por la Caldera para elproceso de Generación de Vapor.

Alcalinidad: Se refiere a la capacidad del agua paraneutralizar los ácidos. Los carbonatos, Bicarbonatos e hidróxidos son lasfuentes más comunes de alcalinidad; en un sistema de caldera esta alcalinidades controlada dentro del límite para ayudar a la capacidad Buffer del agua parano permitir la precipitación del calcio

Cloruro: En el agua de caldera sus concentraciones debenser bajas debido a que esta tiene efecto corrosivo en el sistema de generaciónde vapor.

Cloro: El agua de enfriamiento es tratada con cloro parael control biológico. El contenido de cloro en el agua de enfriamiento debe sermonitoreado para asegurar un adecuando control de materia orgánica sin causarexcesiva corrosión en el sistema.

Dureza: El agua dura es causada por los iones calcio ymagnesio. La dureza puede causar incrustaciones en la caldera o en la torre deenfriamiento., esta es removida mediante suavizadores o desmineralizadotes.

PH: Describe la actividad del Ion Hidrogeno dentro delsistema. El nivel de Ph influencia la capacidad corrosiva de otros elementos enla caldera.

Sílice: El sílice está presente en casi todas lasaguas naturales. Es indeseable en los sistemas de caldera por su tendencia aformar una carga vidriosa sobre la tubería del sistema de generación de vapor.

Ph: Acidez Iónica indicada por la concentración dehidrogeniones.

Ph-metro: Instrumento electrónico utilizado paradeterminar la concentración de hidrogeniones en una sustancia.

Fundamentos del Método: Se basa en el hecho de que alintroducir una muestra en una celda electrolítica compuesta por dos electrodos,se desarrolla un voltaje que es proporcional a la concentración de hidrogeno dela solución, el cual es expresado en unidades de (Ph).

 

• Para alimentos Líquidos: se toma la muestra y se coloca en un Beacker.

   

   

• Alimentos Semi sólidos y Sólidos: se pesan 10 gramos de la muestra en un vaso precipitado de 250 ml, luego se le agregan 90 ml de agua destilada, se homogeniza la suspensión hasta que quede libre de grumo. Se filtra la suspensión, luego se deja que lo filtrado alcance una temperatura de 20 a 25 ºC.

   

   

• Luego se sumerge

   

8.5.- Determinación de Metales Pesados:

Se determina Cadmio, Plomo, y Cobre en atún, sardina ypepitota congelados y enlatados.

Fundamentos del Método: Determinación de Cadmio, Cobre,Plomo por espectrofotometría de Absorción previa digestión ácida de lamuestra.

Para la realización del análisis se utiliza el Espectrofotómetrode Absorción Atómica de la siguiente manera:

 

1. Para el Cadmio.

    

 

• Lámpara Catódica de Cadmio.

   

   

• Longitud de onda: 228,8 nm o la óptima para el equipo.

   

   

• Llama: Aire-Acetileno.

   

 

1. Para el Plomo:

    

 

• Lámpara catódica para el Plomo

   

   

• Longitud de Onda: 217 nm o la óptima para el equipo.

   

   

• Llama: Aire-Acetileno.

   

 

• Lámpara Catódica de Cobre.

   

   

• Longitud de Onda: 324,8 nm o la óptima para el equipo.

   

   

• Llama: Aire-Acetileno.

   

   

• Balanza analítica con precisión de 0,1 mg.

   

   

• Digestor

   

   

• Estufa

   

   

• Termómetro de escala 50 - 500 ºC.

   

Nitrógeno básico volátil: Es el nitrógeno que formaparte del conjunto de sustancia integradas por el Amoniaco, la Monoetilamina, laDimetilamina y la Trimetilamina.

Proteínas: Las proteínas son biomóleculas formadas básicamentepor carbono, hidrógeno, oxígeno y nitrógeno. Pueden además contener azufre yen algunos tipos de proteínas, fósforo, hierro, magnesio y cobre entre otroselementos.

Fundamentos del Método: El método para la determinaciónde proteína y nitrógeno básico Volátil se realiza mediante el sistemaKjeldahl, el cual ha sido desarrollado para los requerimientos de eficiencia,conveniencia y reducción de los reactivos químicos, energía y tiempo; y sefundamenta en la determinación de la materia nitrogenada total, mediantedigestión de la muestra en medio ácido en presencia de un catalizador paraacelerar la reacción. El Amoniaco en el destilado se retiene o bien por un ácidonormalizado y se valora por retroceso, o en ácido bórico y se valoradirectamente.

 

• Balanza analítica.

   

   

• Espátula.

   

   

• Molino para trituración de la muestra.

   

   

• Papel especial para pesar.

   

   

• Digestor (1.007) con controlador de temperatura.

   

   

• Unidad de destilación

   

 

• Cilindro graduado.

   

   

• Erlenmeyer de 500 ml.

   

   

• Base par tubos en acero inoxidables.

   

   

• Set de tubos para digestión.

   

   

• Termómetro.

   

   

• Bureta de 50 ml.

   

   

• Placa de agitación.

   

   

• Algodón.

   

   

• Papel para pesadas.

   

   

• Ácido sulfúrico concentrado

   

   

• Peroxido de hidrogeno al 30 – 40 % de concentración

   

   

• Ácido bórico al 4% con verde de Bromo Cresol y rojo de Metilo.

   

   

• Tabletas catalizadoras 3,5 KeSO₄ 0,0035 g Se

   

 

• Se pesa en un papel parafinado 0,50 gramos de muestra.

   

 

• Se coloca la papeleta en un tubo digestor con dos catalizadores, se le agrega 15 ml de ácido sulfúrico concentrado (95 – 97) %, se coloca en el digestor por 30 minutos a una temperatura de 400 ºC, previo se le coloca un tapón que sirve de segunda campana para que los vapores no salgan.

   

   

• Transcurrido el tiempo se deja enfriar, luego se le agrega 100 ml de agua destilada y 100 ml de Hidróxido de sodio.

   

   

• Aparte en un Erlenmeyer se coloca 50 ml de ácido bórico y 10 ml de indicador. (Esto toma una coloración Fucsia).

   

   

• Se coloca en el destilador el tubo y el preparado anterior hasta que se recojan 150 ml (Esto toma una coloración verde).

   

   

• La cantidad que se recoja (150 ml) se titula con Hidróxido de Sodio 0.1 N, hasta la aparición de una coloración fucsia.

   

 

• Se pesan 10 grs. de muestra y se pone secar en la estufa

   

 

• Se toman 5 grs. (muestra seca) y se coloca en un tubo digestor y se lleva hasta el equipo de digestión que se encuentra dentro de una campana, en el mismo se encuentra un termómetro al cual se verifica que esté a 100 ºC.

   

   

• Al tubo de digestión con la muestra se le agrega 5 ml de Acido Clorhídrico concentrado (37%) y 5 ml de de Acido nítrico (65%) y se deja por media hora dentro de la campana.-

   

Cloruro de sodio: Es un aditivo común en gran cantidadde productos alimenticios. Su determinación es indispensable para controlar lapresencia de sal común como sustancia adicional.

Fundamentos del Método: El método utilizado sefundamenta en la técnica de Mohr, donde se determina el porcentaje de Cloruroen la muestra mediante la titilación de la cantidad de cloruro de sodiopresente con Nitrato de Plata en presencia del indicador de Dicromato dePotasio.

 

• Placa de Agitación.

   

   

• Balanza de Precisión.

   

 

• Cilindro graduado de 100 ml.

   

   

• Pipetas Volumétricas de 25 ml.

   

   

• Balones aforados de 250 ml.

   

   

• Erlenmeyer de 125 ml ò 250 ml.

   

   

• Bureta de 50 ml.

   

   

• Beakers de 250 ml

   

   

• Gotero.

   

   

• Algodón.

   

   

• Embudo de vidrio para filtración

   

   

• Solución de Ag NO3 ò In

   

   

• Dicromato de Potasio K₂Cr₂O₇ al 5 % de Dicromato de Potasio en 100 ml de agua.

   

   

• Bicarbonato de Sodio. (Neutralizar).

   

 

• En un Beacker de 200 ml se pesan 10 gramos de la muestra a analizar.

   

   

• Se le añade agua destilada hasta completar 100 ml y se le coloca una cápsula de magneto de agitación.

   

   

• Se coloca en una placa de de agitación calentándolo por 5 minutos

   

   

• En un balón aforado de 250 ml se coloca un embudo y algodón para filtrar la solución.

   

   

• Se toma 25 ml de la solución filtrada y se coloca en una fiola de 125 ml y se le agrega 1,0 gramos de sodio hidrogeno carbonato y 10 gotas de Dicromato de potasio.

   

   

• Se titula con nitrato de plata; se toma la lectura del volumen gastado.

   

Vacío: Es la diferencia entre la presión atmosférica y la presión interna del envase, referidas a condiciones normales (20 ºC y 760 mmHg).

Fundamentos del Método: El método se basa en la determinación de vació mediante el uso de un manómetro tipo Bourdon. (Calibrado para leer vació desde 0 a 760 mmHg).

 

• Se coloca el envase con la tapa hacia arriba sobre una superficie plana a excepción de los envases de tipo rectangular los cuales se inclinan.

   

   

• Se sujeta fuertemente con la mano, se coloca el manómetro tipo Bourdon sobre la tapa, con la punta hacia abajo en un lugar próximo a la doble costura de la tapa y en un punto cercano a la costura lateral del cuerpo de la lata.

   

   

• Se presiona fuertemente el manómetro hasta perforar la tapa y se continúa haciendo presión hacia abajo para que el empaque del manómetro efectué un cierre hermético. El manómetro se debe mantener perpendicularmente al envase.

   

   

• Se toma la lectura del vació indicada en el manómetro y se expresa en milímetros de mercurio.

   

Espacio Libre: es la distancia vertical expresada en milímetros desde la parte superior del envase hasta el nivel del producto dentro del envase.

Fundamento del Método: El principio del método aplicado es medida directa del espacio libre en el envase haciendo uso de un calibrador.

 

• Calibrador

   

 

• Abre Latas

   

 

• Abrir cuidadosamente los envases de forma tal de no perder el liquido cobertura.

   

   

• Medir la distancia que hay entre la superficie de la fase liquida del producto contenido y el nivel de la tapa, colocando el envase en una superficie horizontal.

   

   

• Se expresa la medida del espacio libre en milímetros (mm).

   

Peso neto: Es el peso de la porción sólida mas la liquida contenida en el envase.

Peso Escurrido: Es el peso de la porción sólida contenida dentro del envase.

Fundamentos del Método: El método se basa en la determinación del peso neto del producto por diferencia de peso.

 

• Balanza de precisión.

   

   

• Abre latas.

   

 

• Espátula.

   

   

• Beacker de vidrio de 250 ml.

   

 

• Se pesa un envase de la misma presentación con su respectiva tapa pero vació y se Tara la balanza.

   

   

• Se pesa el envase con el producto, la lectura indicada en la pantalla del equipo corresponde al peso neto del producto.

   

   

• Para el peso escurrido se abre el envase cuidadosamente y se deja escurrir por un periodo de dos minutos, recogiendo el líquido de cobertura en un Beacker de vidrio.

   

   

• Se pesa el envase con el sólido escurrido, se lee la lectura indicada en la pantalla del equipo que corresponde al peso escurrido del producto

   

   

• Por diferencia del peso neto y el escurrido se determina la cantidad del líquido de cobertura.

   

En las líneas de proceso se cuenta con tres cerradoras FMC, dos de 452 y una de 652, que se describen a continuación.

Las maquinas cerradoras FMC (352 – 452 – 652), son completamente automáticas con el principio rotativo de cerrado de envases para un doble cerrado de envase redondos o cuerpos, desde 0 hasta 300,400 ò 600 envases por minutos.

Son posibles las grandes velocidades de cierre, porque los mandriles de cierre y de soportes de envases son accionados mecánicamente. Esta característica asegura también un doble cierre de calidad así como hacer posible el manejo de envases o cuerpos de hojalata de peso ligero, aluminio embutido o cartón .su diseño moderno ha hecho posible que la máquina se pueda utilizar para un numero de diferentes aplicaciones de fabricación de envases, envasado atmosférico e inyección de vapor así como cerveza y bebidas gasificadas.

Marca Hermasa, con capacidad de 250 latas por minuto.

 

• Descripción general: es una maquina diseñada para enlatar atún o especies similares, en latas de diferentes formas y tamaño, con una elevada precisión en el peso de cada lata. Consta principalmente de las siguientes partes:

   

 

1. bancada o estructura portante.

    

    

2. caja de accionamiento.

    

    

3. porta formatos

    

    

4. sistema expulsor.

    

    

5. grupo transportadores de pescado.

    

    

6. bandeja de recepción del pescado

    

    

7. Boquilla.

    

    

8. Cuadro eléctrico y neumático

    

    

9. pantalla táctil.

    

 

• Descripción de funcionamiento: los lomos de atún son descargados en la bandeja de recepción, de la cual los operarios los colocan en el canal que forman los tres trasportadores de banda (Uno horizontal y dos verticales), los cuales avanzan intermitentemente por medio del servomotoreductor.

   

Hay dos cocedores de atún, marca GHIZZONI DANTE & FIGLIO, trabajan con vapor, con una presión de 0 a 1,0 Bar, con una temperatura ajustada de 102 ºC, con una capacidad de 8,0 toneladas por cada Cocedor y el tiempo de cocción va a depender del corte y del tamaño del pescado.

La planta cuenta con doce autoclaves horizontales de los cuales nueve son marca GHIZZONI DANTE & FIGLIO, con capacidad de cinco carros cada uno, y tres autoclaves marca HERMASA, con capacidad de 4 carros cada uno, estos autoclaves utilizan una temperatura que oscila entre 114 y 118 ºC, con una presión de vapor de entre 0,9 y 1,5 Bar.

El enlatado de productos para conservas se hace con la finalidad de preservarlos por un largo periodo de tiempo.

En el procesamiento de estos productos es necesario seguir cada paso del proceso aplicando los controles de calidad necesarios, ya que es fundamental para lograr que el producto final sea un producto de excelente calidad.

Las inspecciones son el complemento en cada operación realizada, siguiendo un procedimiento que se encuentran descrito en los manuales de la empresa, ésta inspección arroja información del proceso (cualitativa y cuantitativa) que se compara con los parámetros y especificaciones establecidas a fin de aceptar, retener o rechazar el producto en cada operación.

No se puede resaltar ninguna operación específica como la más importante del proceso, ya que desde la buena fabricación de los envases y tapas de hojalata hasta la perfecta colocación de las etiquetas hacen unísono del proceso para llegar al producto terminado.

 

• El uso de tapabocas por las operarias en la limpieza y embutido del atún ya que son las dos áreas en donde hay más contacto con el producto cocido antes del envasado del atún.

   

   

• Controlar bien la temperatura del atún antes de entrar a los cocedores, ya que los carros donde se encuentra el atún son colocados a las puertas de los cocedores (a la espera de ser cocidos) en donde reciben todo el vapor desprendido por éste subiendo la temperatura del atún.