|
Categorias
|
Manual de Tutsi - Ingeniería de medición del trabajo
Índice Objetivo.
Aspectos
importantes. Justificación.
Finalidad.
Síntesis
de administración. Planeación.
Organización.
Dirección
Control
Conclusiones
Bibliografía. OBJETIVO. El
presente Trabajo, el cual hemos llamado MANUAL; tiene como finalidad mostrar las
diferentes aplicaciones de las Técnicas de Estudio del Trabajo, haciendo
especial énfasis en las Técnicas de Medición del Trabajo, aplicadas a la Síntesis
de la Administración en las diferentes áreas de la empresa: PLANEACIÓN. ORGANIZACIÓN. DIRECCIÓN. CONTROL. Y
poder ver de esta manera que el tiempo estándar juega un papel muy importante
dentro de cualquier organización, el cual se puede aplicar a cualquier área de
trabajo. Lo
que siempre debemos recordar es que el Tiempo Estándar no solo lo podemos
aplicar a los Recursos Humanos, sino también es aplicable a los Recursos
Tecnológicos como a los Recursos Financieros. CONSIDERACIONES. ASPECTOS IMPORTANTES.
JUSTIFICACIÓN. El
presente manual debe su existencia a la necesidad de establecer los pasos
necesarios para la aplicación de las técnicas de Estudio de Trabajo, específicamente
de Medición del Trabajo a la Administración de las Empresas. Las
técnicas que aquí se presentan corresponden al nivel de un alumno de cuarto
semestre de la carrera de Ingeniería Industrial de la UPIICSA. Dado
que es imposible generalizar esta metodología para aplicarla a una Industria
cualquiera, debido a la gran cantidad de giros de las organizaciones
industriales y debido también a la falta de experiencia de los autores del
presente manual, se opta por enfocar el estudio a TUTSI, esperando que le sea de
utilidad a dicha empresa y, aunque se trata de casos específicos, que sirva al
futuro Ingeniero Industrial a resolver problemas que se le puedan presentar en
su vida profesional basándose en las técnicas mencionadas y ayudándose de los
problemas aquí resueltos. FINALIDAD.
LA ADMINISTRACIÓN Y LA MEDICIÓN DEL TRABAJO. Para
adelantarse a este estudio es necesario primero recordar las definiciones básicas
y establecer la relación existente entre la administración y el estudio del
trabajo, específicamente, la medición del trabajo. La
definición etimológica de la palabra Administración está conformada por el
prefijo "ad", que significa hacia y "ministrario", palabra
que a su vez viene de "minister" que significa inferioridad y
"ter", que es un término de comparación. SÍNTESIS DE ADMINISTRACIÓN. PLANEACIÓN. Objetivos
Específicos Concepto Importancia Principios Tipología
de la Planeación Etapas
de la Planeación o
Propósitos. o
-Importancia de
los Propósitos. o
-Características.
o
-Investigación. o
-Premisas. o
-Objetivos. o
-Lineamientos. o
-Estrategias. o
-Políticas para
Establecer Objetivos. o
-Importancia. o
-Lineamientos
para Establecer Estrategias. o
-Clasificación
de las Políticas. o
-Lineamientos
para Elaborar un Programa. o
-Presupuestos. o
-Características
Distintivas. o
-Clasificación
de los Presupuestos. o
-Planes. o
-Técnicas de
planeación. ORGANIZACIÓN. Etapas
de Organización o
División del
Trabajo. o
-Jerarquización.
o
-Departamentalización.
o
-Descripción de
Funciones, Actividades y Obligaciones. o
-Coordinación. o
-Tipología de la
Organización. o
-Organización
Lineal o Militar. o
-Organización
Funcional o de Taylor. o
-Organización
Lineo-Funcional. o
-Organización
Staff. o
-Organización
por Comités. o
-Clasificación. o
-Organización
Matricial. Técnicas
de Organización o
Organigramas. o
-Manuales. o
-Formato e Índice
de los Manuales. o
-Manuales de
Organización. o
-Manuales
Departamentales. o
-Manuales Inter
Departamentales. o
-Diagramas de
Procedimiento o de Flujo. o
-Simbología. o
-Secuencia para
Elaborar un Diagrama de Procedimiento. o
-Carta de
Distribución de Trabajo o de Actividades. o
-Formulación. o
-Análisis de
Puesto. DIRECCION Etapas
de Dirección o
-Toma de
Decisiones. o
-Integración. o
-Reglas. o
-Motivación. o
-Teorías de
Contenido. o
-Teorías del
Enfoque Externo. o
-Comunicación. o
-Requisitos de la
Comunicación Efectiva. o
-Autoridad. o
-Delegación. o
-Mando. o
-Reglas para el
Mejoramiento de la Comunicación. o
-Liderazgo-supervisión. CONTROL. Características o
-Reflejar la
Naturaleza de la Estructura Organizacional. o
-Oportunidad. o
-Accesibilidad. o
-Ubicación
Estratégica. o
-Factores que
Comprenden el Control. o
-El control y su
Periodicidad. Las
etapas de control se presentan en el siguiente cuadro:
Las
técnicas de control son las herramientas de las que se auxilia el administrador
para llevar a cabo el proceso de control. A continuación se muestran algunas de
las técnicas de control más usuales: Control
por Áreas Funcionales Control de Producción. -Control de Calidad. -Control de Inventarios. -Control de Compras. -Control de Mercadotecnia. -Control de Ventas. -Control de Finanzas. -Control Presupuestal. -Control Contable. -Costos. -Auditoria. -Control de Recursos Humanos. -Auditoria de Recursos Humanos. -Evaluación de la Actuación. -Evaluación de Reclutamiento y de Selección. -Evaluación de Capacitación y Desarrollo. -Evaluación de la Motivación. -Evaluación de Sueldos y Salarios. -Evaluación sobre Higiene, Seguridad y Servicios. PLANEACIÓN. PROBLEMA
1. A
TUTSI Se le ha hecho un pedido de 5000 Kg de confitado el cual se debe entregar
el 15 de Julio del presente. El día de hoy es 25 de Abril y se supone que en
inventario solo hay disponibles 500 Kg de producto. El
gerente de producción ha decidido evaluar entre dos alternativas:
De
hecho en todos los subprocesos existen máquinas que no son utilizadas al 100%
de su capacidad, por lo que si se aumentaran operarios no habría problema. ¿Sí
usted fuera el gerente de producción, que alternativa escogería? Solución: Después
de haber hecho el pasteo, con el cual no hay mayor problema, pues siempre hay un
excedente, o sea, subproducto en inventario, se encuentran los siguientes
procesos y sus tiempos estándar:
Dadas
condiciones en que en este momento se encuentran operando:
Entonces
cada 54.4 minutos sale un bombo, excepto en la primera producción, cuya
tardanza es de 101.6 minutos. La eficiencia con la que se trabaja se considera del 95%. La
producción en línea al cabo de 11 días (del 1° al 15 de junio) es: Plínea
= (6.5 hr/día)(11 días)(60 min/hr)(95%)/ (54.4min/bombo) Plínea
= 74.91 bombos Como
cada bombo tiene la capacidad de 50 kg de confitado: Plínea
= 3745.86 kg de confitado Lo
anterior ocasiona que nos falten 754.14 kg de confitado 0 15.08 bombos de
producto Evaluando
las opciones propuestas: a)
Tiempo Extra: Para
calcular el tiempo extra necesario se multiplica la producción faltante por el
tiempo asignado y se divide la eficiencia: (15.08
bombos)(54.4min) / 95% = 863.52 min = 14.39 hrs = 15 hrs Nuestra
producción en línea aumentado las 15 hrs extra, las cuales pagan a la doble
es: Plínea
= [ (6.5 hrs/día)(11 días) +15 hrs (1hr)(95%)] (54.4min/bombo). Plínea
= 85.75 bombos = 4287.68 kg El
costo de aumentar 15 horas extra es: Costoh-extra
= [
(9)(51)(11)] + 2[
(15)(9 X 51) ] (3745.86) Costoh-extra
= $ 3.80 kg b
) Aumentar Operarios: Necesitamos
hacer un nuevo balanceo para ver en donde se pueden aumentar operarios. Los
operarios están en función del número de máquinas, entonces el número de máquinas
requeridas es: Nmaq
= (4500 kg/50kg) (761 min) / (4290 min)(95%) Nmaq
= 168 = 17 máquinas Nuestro
nuevo balanceo en vez de aumentar disminuye operarios:
Nota:
Tiempos medidos en minutos. La
producción en línea para este balanceo es: Plínea
= (6.5 hr/día)(11 días)(60 min/hr)(95%)/ (56min/bombo) Plínea
= 72.77 bombos = 3638.83 kg Esto
hace que nos falten 862.16 kg o 17 bombos Entonces
lo que necesitamos hacer es aumentar operarios de manera que también aumentan
el número de máquinas trabajando:
Nota:
tiempos medidos en minutos. La
producción en línea para este nuevo balanceo es: Plínea
= (6.5 hr/día)(11 días)(60 min/hr)(95%)/ (36.26 min/bombo) Plínea
= 112.39 bombos = 5619.82 kg El
costo unitario con esta reasignación de línea de balanceo es: Costoop=
(7 op)($51)(11 días) + (22 maq)($70)(11 días) / (5619.82 kg) Costoop
= $3.71/kg PROBLEMA
2. El
gerente de producción se ha dado cuenta de que el departamento de jarabes, que
se encarga de dar un insumo a las diferentes líneas que integran el confitado,
continuamente hace esperar a el subproceso de engomado. ¿Qué
se puede hacer para solucionar el problema? Solución: De
acuerdo al estudio de muestreo de trabajo, la producción del tiempo que jarabes
hace esperar a la línea de engomado es de 4.1 % de su tiempo asignado. Para
hacer algo hay que tomar en cuenta lo siguiente:
Con
la redistribución de línea (ver problema 1 de planeación) nos percatamos que
la cantidad óptima de maquinaria ya distribuida en la línea es:
Nota:
tiempos medidos en minutos. Haciendo
una relación en vez de 19 maquinas trabajando, suponemos que se trabaja al 100%
de la capacidad de la planta, ósea, que trabajan la cantidad óptima de máquinas
disponibles. Hacemos un nuevo balanceo:
Nota:
tiempos medidos en minutos Entonces
la tardanza de la línea es de 22.7 minutos. Bajando
el tiempo de 36.26 a 22.7 minutos la línea se optimiza en un 59%, pero este no
es el caso estudiado. Entonces
con lo anterior nos damos cuenta que tenemos un excedente de 3 bombos, los
cuales se pueden vender para comprar nuevo equipo para el departamento de
jarabes, además deja libre el espacio necesario para ampliar dicho departamento
y aún sobra un poco más de espacio. El
costo de cada bombo es de $8,300.00 entonces si vendiéramos tres máquinas
tendríamos $24,900.00 para la adquisición del equipo de nuevo del departamento
de jarabes. El costo de dicho equipo es de $25,000.00 y la estimación de los
gastos de instalación equivale a $2,000.00. esto hace que el costo faltante
para hacer el cambio sea $2,100.00
Con
esta reasignación sobran aún 4 máquinas más, o sea, si se vendieran también,
se tendría $33,200.00 más, lo que cubre el faltante de los gastos para la
adquisición e instalación del nuevo equipo y aún nos quedan $31, 100.00 PROBLEMA
3. La
industria TUTSI es una chocolatería y como tal, existen periodos en que no
recibe mucha demanda, que es en épocas de calor, pero cuando la tiene los
trabajadores y la maquinaria deben trabajar excesivamente. ¿Se
puede hacer algo para evitar estas altas y bajas en la producción? Solución: Se
tienen 38 máquinas, de las cuales no funcionan el 40% en épocas de poca
demanda, las cuales son usadas como almacén de materia en proceso. Los
operarios de igual manera, en épocas de poca demanda trabajan muy livianamente,
mientras que cuando hay demanda se ven presionados. Con
ayuda de un estudio tiempos se puede asegurar que el factor de calificación
cuando el operario está en ambas épocas es de: Cuando
hay demanda: 100%---de septiembre a Abril. Cuando
no hay demanda 60%-----de Mayo a Agosto. De
acuerdo con el comportamiento que arrojan las ventas de los 5 años pasados, se
pronostica que las ventas en el año pasado entrante (según su calendario de
producción que comienza en septiembre) serán de:
De
acuerdo con los datos de los pronósticos, se puede planear la producción e
inventarios para el año entrante. La
producción semanal para un 60% y 100% de eficiencia, con las condiciones
actuales (ver problema 1 de planeación, línea de balanceo para las condiciones
actuales) es: Plínea
= (6.5 hr/día)(5 días)(60 min/hr)(100%)/ (54.4 min/bombo) Plínea
= 35.84 bombos = 1792 kg Plínea
= (6.5 hr/día)(5 días)(60 min/hr)(60%)/ (54.4 min/bombo) Plínea
= 21.50 bombos = 1075 kg Nuestro
plan de producción es:
El
mantenimiento mensual de un kilogramo de confitado cuesta $ 0.09, entonces el
costo de este inventario sería de: Costo
= (19527 kg) ($ 0.09 ) = $1727.43 Ahora,
si planeamos la producción, procurando mantener la eficiencia del operario en
un 95% durante todo el año, además empezamos el año de producción en julio y
cambiamos una semana de mantenimiento de abril a mayo, nuestro nuevo plan de
producción sería: Plínea
= (6.5 hr/día)(5 días)(60 min/hr)(95%)/ (54.4 min/bombo) Plínea
= 34.04 bombos = 1702 kg
El
mantenimiento mensual de un kilogramo de confitado cuesta $ 0.09, entonces el
costo de este inventario sería de: Costo
= (50703 kg) ( $ 0.09)= 4563.27 PROBLEMA
4. El
gerente de producción a notado que el rendimiento de los operarios es época de
calor se reduce (a parte la demanda de producción es baja) por que el aire de
la planta es muy impuro. Se
ha pensado en instalar un sistema de aire acondicionado, con lo que se estima
que la eficiencia del operario en la épocas calurosas aumentaría de un 60% a
un 75%. El costo del sistema para acondicionar es aire es de $375000.00 y el
gato se absorbe en diez años. ¿Conviene
el sistema de aire acondicionado? Solución: Se
sabe por el estudio de tiempos que la eficiencia a comparar es de un 100% para
tiempos fríos y 60% para épocas de calor. Para la resolución de este
problema, necesitamos saber cual es nuestro plan de producción, el cual ya
hicimos en el inciso anterior. Nuestro
plan de producción es:
El
mantenimiento mensual de 1 Kg de confitado cuesta $0.09, entonces el costo de
este inventario sería de : Costo
= (19527Kg) (%0.09) = $1757.43 Ahora
bien, vamos a aumentar la eficiencia del operario y por lo tanto la de la
capacidad de la planta, de un 60% a un 75%, necesitamos hacer nuestro nuevo plan
de producción.
Nuestro
plan de Producción es:
El
mantenimiento mensual de un kg de confitado cuesta $ 0.09, entonces, el costo
anual de este inventario sería de: Costo
= (30901 kg)($ 0.09) = $ 2781.09 Además,
el costo de implementar el sistema de aire acondicionado anual sería de ($ 275 00.00)/(10 años) = 37 500.00 anuales ORGANIZACIÓN. PROBLEMA
1. La
empresa TUTSI requiere producir bicicletas (sobres de lunetas) siguiendo una
curva de aprendizaje del 80% y requiere 11 horas 45 minutos para que el primer
sobre se complete. Se quiere saber el tiempo requerido para la decimosexta
unidad de la serie. Unidad Mano de Obra (Bicicletas) (hrs/unidad) 0 11.75 2 9.4 4 7.52 8 6.016 16 4.8128 Información:
La bicicletas son una nueva presentación en volumen de la lunetas. La causa de
su introducción fue un estudio de mercado reciente. Cada caja empacada contiene
16 bicicletas. Justificación:
Para realizar este interesante estudio se escogió la producción de bicicletas
o sobres de lunetas, debido a que recientemente se contrató personal en esta línea. Objetivo:
El gerente de Producción quiere conocer el tiempo requerido que le tomará al
operario realizar la decimosexta unidad para saber:
Un
aspecto fundamental que unifica el análisis es el enfoque en el tiempo que es
un periodo consistente medido, en el cual varía la disponibilidad de los
recursos. Cuando
es usado eficazmente, la visión del tiempo es útil, pero cuando es usado
equivocadamente, representa un costo de oportunidad. El cálculo es medio de
describir la tasa de cambio de las actividades en el tiempo. Las curvas de
aprendizaje muestran el incremento de la producción sobre el tiempo. El
efecto de la curva de aprendizaje o mejoramiento es la reducción en el tiempo
por unidad para realizar actividades específicas.
Para la decimosexta unidad se requiere de aproximadamente de
5 horas. La
ecuación que nos ayuda a resolver éste problemas es:
Y1
= tiempo para producir la unidad N-ésima H = primer tiempo para producir la unidad 1 N = ciclos o unidad c = pendiente en donde también, tenemos que
conociendo
Y1 = 11.75 hrs, N = 16 determinamos el valor de la
pendiente c
por lo tanto:
PROBLEMA
2. Al
equipo #5 de UPIICSA se le proporcionaron, gracias al analista, datos entre el
tiempo estándar de reparaciones de maquinaria sobre un periodo de 72 horas como
se muestra a continuación.
Actualmente
la empresa cuenta con 3 técnicos de mantenimiento y carga su tiempo (trabajo u
ocioso) a $5 por hora a cada uno. El tiempo de espera de la máquina de la
producción perdida, es estimado en $ 210 por hora Se
quiere saber: a) El costo de servicio de mantenimiento. b) El costo de mantenimiento correctivo. c) El costo total de mantenimiento.
CSM = (3 técnicos)($5/hr)(72hr) = $ 1080
Lo
anterior lo podemos calcular con un muestreo usando una distribución de
probabilidad de llegadas (demanda de servicio). En el cual también se tendría
que hacer una simulación de 0 semanas hasta n meses de operación, para obtener
el tiempo muerto Se
simula la operación, pero ahora usando 4 técnicos.
b)
El costo total de mantenimiento (3 técnicos): CMC
= ($210/hr)(3.74 hrs) = $785.4
c)
El costo total de mantenimiento (4 técnicos): CMC = ($210/hr)(2.95 hr.) =
$619.5
PROBLEMA
3. En
la etapa de paquetería (última fase del confitado) las cajas se llevan por una
banda transportadora hasta almacén. El
transportador de banda tiene 3 fallas en promedio por día. Los tiempos de
servicio de reparación siguen una distribución exponencial negativa con un
tiempo promedio de 1/5 de día. El
gerente de Producción nos comentó que todas las fallas son manejadas en base
primero que llega, primero que debe ser atendido por la única cuadrilla de
mantenimiento posible. Se
quiere saber:
Herramienta
a Utilizar:
Distribución de Poisson l = 3, m = 5 La
tasa de servicio es:
Ns
= (Tiempo promedio en el sistema de mantenimiento)(tasa de llegadas)
b)
El tiempo promedio de espera es:
PROBLEMA
4. En
la empresa TUTSI hay un pequeño almacén donde se venden productos al menudeo. El
gerente de producción necesita decidir entre agregar y no agregar un vendedor
mas, dependiendo de la probabilidad de que el sistema este vació.
(
P>80%) restricción dada por el departamento de ventas. El
modelo básico es una aproximación razonable de la operación y el vendedor
est6a ocupado todo el tiempo procesa 120 ingresos, en promedio, durante su turno
de 8 hrs. Si a su estación llega un promedio de un ingreso cada 6 minutos,
encontrar:
DATOS: l = 120 ingresos / 8hras. m = 6min l = 120 ingresos = 0.25 ingresos / min. 480 min. 1/ l = 1/0.25 = 4 ingresos / min. m = 6 min. 1/ m = 1/ 6 = 0.1666 min.
e)
Probabilidad de que el sistema este vació:
DIRECCIÓN. Es
importante señalar que esta etapa se divide en 2 para los objetivos del manual
que son:
PLANEACIÓN. PROBLEMA
1. Con
lo anterior se puede planear la producción. Para ello se necesita elegir una
alternativa, esto corresponde a Dirección. Para
comparar los costos primero es necesario obtener el costo unitario actual. Costo
actual = [(9 op)($51)(11dias) + ( 23 maq)($70)(11dias)] / [3745.86
Kg] Costo
actual = $ 6.07 Kg De
acuerdo con lo descrito en el problema No 1del apartado de planeación, se puede
asegurar que la opción de aumentar operarios se descarta, pues planeación, se
da cuenta de que el balanceo de líneas actual esta siendo ineficiente. Lo que
se hace es una nueva asignación de líneas, con estos nuestros costos a
comparar serian: Costo
actual = $ 6.07 / Kg. Costo
h extra = $6.31 / Kg. Costo
op =$ 3.71 / Kg. Solución. Como
la resignación trae como consecuencia el despido de 2 operarios, lo cual se le
hace inapropiado a la dirección pues de ninguno en la línea a habido quejas,
no hacen falta operarios en otras líneas, se opta por reajustarlos dentro del
mismo balanceo, quedando tal como sigue:
Nota:
Tiempos medidos en minutos. La
decisión de asignarlos en las sublineas correspondientes se debe a:
El
costo nuevo será de: Costonuevo=
[(9op)($51)(11dias)+(22maq)($70)(11dias)]]/[5619.82Kg] Costonuevo=
$ 3.91/Kg PROBLEMA
2. Con
lo anterior se puede tomar una decisión que corresponda al departamento de
Dirección. Primeramente,
necesitamos la producción y el costo del producto para la primera línea
propuesta, que trabaja con 35 maquinas y con una eficiencia del 100%. Plinea
= [(6.5 hr/dia)(1dia)(60 min/hr)(95%)] / [22.7 min/bombo] Plinea
= 17.18 bombos = 859 Kg Costoop
= [(10 op)($51)+(35 maq)($70) / [859 Kg] Costoop
= $3.44 /Kg Ahora,
con 30 maquinas trabajando al 100% y con una nueva instalación de Jarabes: Plinea
=[(6.5 hr/dia)(1dia)(60 min/hr)(95%)] / [26.08 min/bombo] Plinea
= " 14.9 bombos = 747.69 Kg. Costoop
= [(9 op)($51)+(30maq)($70)] / [ 747.69 Kg] Costoop
= $ 3.42 /Kg Además,
hay un ahorro de $ 32. 100 por la venta de los bombos que no se usan. Solución. Entonces
se incluye que se debe hacer la venta de los 8 bombos y la adquisición del
nuevo equipo. PROBLEMA
3. Con
todo lo anterior se puede tomar una decisión que corresponde al departamento de
dirección. El
costo actual de inventario para el plan de producción del año entrante es de: $ 1757.43 Pero
el costo del producto a lo largo del año es: Plinea
= 74 902 Kg de confitado. Costoactual
= [(9op)($51)(240dias)+(23maq)($70)(240dias)] / [74 902 Kg] Costoactual
= $ 6.63 /Kg Costoventas
= ($6.63)(74530 de ventas) = 494133.90 /Kg. Con
el inconveniente de que la mano de obra y por lo tanto la maquinaria no se
aprovechan al máximo. El
costo de planear la producción manteniendo la eficiencia constante en un 95%
nos da un costo de inventario de: $ 4563.27 Pero
el costo del producto a lo largo del año es: plinea
= 81526 Kg de confitado Costoactual
= [(9op)($51)(240 días) + (23maq)($70)(240 días)] / [81526 Kg] Costoactual
= $ 6.09 /Kg Costoventas
= ($ 6.09)(74530 de ventas) = 453887.70 /Kg Ahorro
en los costos de ventas $ 40246.20 Perdida
en inventarios: $ 2809.84 Solución. Entonces
s e concluye que se acepta la propuesta por que el costo del producto con el
nuevo plan de producción reduce considerablemente y rebasa la perdida que hay
en inventarios. PROBLEMA
4. Para
entender la mejor decisión acerca de la compra del equipo del aire
acondicionado, se toma la siguiente consideración. El
costo del inventario actual, sin ninguna mejora es de $1757.43, perdiendo
mano de obra y capacidad de producción. El
caso con el nuevo implemento de aire acondicionado es de: Inventario
anual: $ 2781.09 Amortiguación
de gasto s de sistema $ 37 500.00 Esto
nos da una diferencia entre el método actual y el propuesto de: $ 38 523.66 La
ganancia en los costos de ventas seria de: Costoventas
= ($ 6.63)(74530 de ventas) = 494133.90 /Kg El
coso de planear la producción con el sistema de aire acondicionado es de: plinea
= 81526 Kg de conflicto. Costoanual
= [(9op)($51)(240 dias) + (23 maq)($70)(240 dias)] / [79744 Kg] Costoanual
= $ 6.23 / Kg. Costoventas
= ( $ 6.23)(74530 de ventas) = 464092.81 /Kg Ahorro
en los costos de ventas: $ 30141.09. Perdida
en inventarios y gastos de amortiguación: $ 38523.66 Esto
presenta una perdida para la empresa. Solución. Entonces
se concluye la propuesta de comprar un sistema de aire acondicionado se rechaza
a pesar de que aumentaría la producción. Aunque la demanda del producto
aumente y se tengan 0 inventarios, no se justifica el gasto en el aire
acondicionado ya que su costo sobrepasa con mucho las ventajas económicas que
conlleva. ORGANIZACIÓN. PROBLEMA 1. (
VEASE EL DIAGRMA DE FLUJO ) PROBLEMA
2. Aparentemente
según el análisis de costos, es ventajoso contar con tres técnicos para
mantenimiento. PROBLEMA
3. Debido
a que el tiempo no es muy elevado y el costo de la banda transportadora es
elevado, la opción de agregar otra banda transportadora se rechaza por
completo. PROBLEMA
4. Por
lo tanto conviene contratar a otro vendedor. CONTROL PROBLEMA
1: Por
lo tanto se puede concluir que no requiere ninguna acción correctiva ya que los
pronósticos no están fuera de los lími9tes de control, ya que en la gráfica
están distribuidos normalmente alrededor del pronóstico promedio. Como
se puede mostrar en la gráfica la demanda baja debido a que nos comentaron que
en tiempos de calor se vende un poco menos. PROBLEMA
2: Los
pesos de las lunetas son aceptables dentro de los limites de control, como se
puede observar en la gráfica. Por lo que no hay que hacer ninguna acción
correctiva y esta controlando la calidad con respecto al peso del confitado. PROBLEMA
3: De
acuerdo a este muestreo de trabajo se sugiere que ocupe otro bombo y el
operario, ya que los bombos no están ocupados luego. Para que así disminuya el
costo por jornada de inactividad del operario. PROBLEMA
4: Como
se puede observar en la primera gráfica un valor cae fuera de los límites de
control por lo que se elimina, se prosigue a calcular los nuevos límites y los
valores caen dentro de ellos, por lo que esos limites se convierten en el estándar
para controlar las bicicletas. CONTROL. PROBLEMA
1. CONTROL
DE PRONÓSTICO. Industrias
TUTSI desea saber cual va a ser la demanda para el siguiente mes de Julio;
haciendo un promedio móvil de tres meses por lo que se desea hacer un control
de pronósticos. A continuación la tabla de la demanda real de los meses de
Octubre a Junio:
A
continuación realizamos la siguiente tabla para poder determinar la demanda
pronosticada en el mes de Junio y la desviación:
Por
lo tanto la demanda para el mes de junio es: PRONOSTICO JUNIO = 2100 Desviación
estándar:
Dado
que es menor de 30, se usa la distribución 5 ya que n-1 = 5 grados de libertad
a un nivel del 90%, por lo tanto t = 2.015. El
valor de la media del pronóstico es:
Con
los valores obtenidos se calcula los límites de control:
LC = 2022.6 a 2810.83 PROBLEMA
2. CONTROL DE CALIDAD. La
gráfica de control son usadas para monitorear características de calidad
seleccionadas de un proceso de producción a través del tiempo. La gráfica de
control de variables, tales como la media y el rango son usadas para monitorear
datos continuos (medibles). La gráfica de control de atributos tales como una
proporción p y un número c son usadas para monitorear datos
discretos (contables). En
el área de empaquetado de TUTSI, el gerente quiere establecer limites del peso
del producto de confitado (lunetas) y su peso es 1±
0.015 gramos. Se tomaron para 20 muestras de n = 5 lunetas y son seleccionadas
aleatoriamente.
Se
calculan las medias y rangos de cada muestra; con las siguientes fórmulas:
Ahora
se calcula las medias de las medias: X
= 1. 00023 gramos.
R
= 0.02055 gramos. Ahora
encontraremos los límites de control de las medias y los rangos:
A,
B y C tomados de tabla 2. PROBLEMA
3. MUESTREO
DEL TRABAJO. En
la siguiente tabla se muestran las observaciones tomadas al azar en TUTSI Han
sido agrupadas por día de estudio. El número de submuestra (16) fue calculado
en base a un estudio preliminar, donde p = 0.6, q = 0.4. p representa la
proporción de actividad. Nuestro nivel de confianza fue del 90% y el error estándar
del 10%.
El
valor de P es igual al promedio de la proporcionalidad parcial: P = 0.297 Cálculo de S Si:
Entonces
: | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
;
