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Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF)
Indice 3. Análisis de modo y efecto de fallas potenciales 4. Formato y elementos del AMEF 5. Características especiales. 6. Secuencia De Procedimientos Para La Elaboración Del AMEF 8. - Anexos 1.
INTRODUCCION. Tradicionalmente, en los
procesos de comercialización de bienes y servicios, y con el objetivo de
satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligación de ofrecer
garantías, es decir, de comprometerse con el cliente por un período
determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que
presenten defectos operacionales o de construcción. Aun cuando este compromiso
representa tranquilidad para el consumidor, el hecho de no poder disponer del
producto durante un período de reparación o sustitución, o que éste se averíe
con mucha frecuencia; representa un motivo de insatisfacción, el cual se
traduce como una pérdida de prestigio para el proveedor. De igual manera, en aquellos
casos en que el producto o servicio es utilizado en lugares remotos o en
condiciones muy críticas, la garantía pasa a un segundo plano y el interés
principal del cliente recae en que el producto no falle. Por estos motivos, es deseable
colocar en el mercado un producto o servicio que no presente defectos, y para
tal fin en el presente trabajo se expone el Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF) como un
procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar
soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes
de que estos ocurran. 2.
RESEÑA HISTORICA La disciplina del AMEF fue
desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los ingenieros de la
National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el
procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecución
de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado el
9 de noviembre de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la
confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y
sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad del personal o de los
equipos. En 1988 la Organización
Internacional para la Estandarización (ISO), publicó la serie de normas ISO
9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de
esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestión
de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del
cliente, entre estos surgió en el área automotriz el QS 9000, éste fue
desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General
Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de
los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores
automotrices deben emplear Planeación de la Calidad del Producto Avanzada
(APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de proceso, así
como también un plan de control. Posteriormente, en febrero de
1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad Americana
para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su
implementación en la industria, estas normas son el equivalente al
procedimiento técnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739. Los estándares son presentados
en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General
Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la preparación y
ejecución del AMEF. Actualmente, el AMEF se ha
popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha empezado a ser
utilizado en diversas áreas de una gran variedad de empresas a nivel mundial. 3.
ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS POTENCIALES (AMEF). El Análisis de modos y efectos
de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación
de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de
que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo
asociado a las mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser
considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar
problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son: ·
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas
asociadas con el diseño y manufactura de un producto ·
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño
del sistema ·
Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la
oportunidad de que ocurra la falla potencial ·
Analizar la confiabilidad del sistema ·
Documentar el proceso Aunque el método del AMEF
generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, éste es
aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en
productos y procesos de cualquier clase de empresa, y así como también es
aplicable para sistemas administrativos y de servicios. REQUERIMIENTOS
DEL AMEF. Para hacer un AMEF se requiere
lo siguiente: ·
Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de
diseño para satisfacer las necesidades del cliente. ·
Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema,
desde subensambles hasta el sistema completo. ·
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del
diseño. ·
Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc. ·
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se
van a utilizar. . BENEFICIOS
DEL AMEF La eliminación de los modos de
fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto
plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas
y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difícil medir
puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con
sus percepción de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de
los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos. Por otro lado, el AMEF apoya y
refuerza el proceso de diseño ya que: ·
Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño ·
Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales
y sus efectos sobre la operación del sistema sean considerados durante el diseño ·
Proporciona unas información adicional para ayudar en la planeación
de programas de pruebas concienzudos y eficientes ·
Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados
conforme a su probable efecto sobre el cliente ·
Proporciona un formato documentado abierto para recomendar
acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas ·
Detecta fallas en donde son necesarias características de auto
corrección o de leve protección ·
Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra
manera podrían pasar desapercibidos ·
Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden
causar ciertas fallas secundarias ·
Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las
funciones de un sistema 4.
- FORMATO Y ELEMENTOS DEL AMEF. Para facilitar la documentación
del análisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford
estandarizó un formato para la realización del AMEF; sin embargo, dado que
cada empresa representa un caso particular es necesario que éste sea preparado
por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseño,
manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad. Es muy importante
que, aún cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes
elementos: ·
Encabezado. ·
Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseño
o de proceso. ·
Nombre/Número De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y número
de la parte, ensamble o proceso que se está analizando. Utilice sufijos, cambie
letras y/o el número de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), según
corresponda. ·
Responsabilidad De Diseño/Manufactura: Anotar el nombre de la
operación y planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la
maquinaria, equipo o proceso de ensamble, así como el nombre del área
responsable del diseño del componente, ensamble o sistema involucrado. ·
Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier área/departamento u
organizaciones afectadas o involucradas en el diseño o función del (los)
componente(s), así como otras operaciones manufactureras o plantas
involucradas. ·
Proveedores Y Plantas Afectadas: En listare cualquier proveedor o
plantas manufactureras involucradas en el diseño o fabricación de los
componentes o ensambles que se están analizando. ·
Vehículo (S)/Año Modelo (depende de donde se está haciendo):
Registra todas las líneas de vehículos que utilizarán la parte/proceso que se
está analizando y el año modelo. ·
Fecha De Liberación De Ingeniería: Indica el último nivel de
Liberación de Ingeniería y fecha para el componente o ensamble involucrado. ·
Fecha Clave De Producción: Registrar la fecha de producción
apropiada. ·
Preparado Por: Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía
del ingeniero que prepara el AMEF. ·
Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarrolló el AMEF
original y posteriormente, anotar la fecha de la última revisión del AMEF. ·
Descripción/propósito del proceso. ·
Anotar una descripción simple del proceso u operación que se está
analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propósito del proceso u
operación que se esté analizando. MODO
DE FALLA POTENCIAL. Se define como la manera en que
una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir con los
requerimientos de liberación de ingeniería o con requerimiento específicos
del proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operación
en particular; para identificar todos los posibles modos de falla, es necesario
considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categorías: ·
Falla Total ·
Falla Parcial ·
Falla Intermitente ·
Falla Gradual ·
Sobrefuncionamiento EFECTOS
DE FALLA POTENCIAL. El siguiente paso del proceso
de AMEF, luego de definir la función y los modos de falla, es identificar las
consecuencias potenciales del modo de falla; ésta actividad debe de realizarse
a través de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias,
deben introducirse en el modelo como efectos. Se debe asumir que los efectos
se producen siempre que ocurra el modo de falla. El procedimiento para
Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias remotas o
circunstanciales, a través de la identificación de modos de falla adicionales,
el procedimiento es el siguiente: Se comienza con un modelo de
falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias potenciales Separar aquellas consecuencias
que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra, éstas se identifican como
efectos MF-1 Se escriben modos de falla
adicionales para las consecuencias restantes (consecuencias que pudiesen
resultar si MF-1 ocurre,
dependiendo de las circunstancias bajo las cuales ocurra). Los nuevos modos de
falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirán al incluir las
circunstancias bajo las cuales ocurren. Separar las consecuencias que
se asumen si resultarán siempre que los modos de falla y sus circunstancias
especiales ocurran; éstas se deben identificar como efectos de los modos de
fallas adicionales. Severidad. El primer paso
para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, éstos
son evaluados en una escala del al
10 donde 10 es lo más severo. A continuación se presentan las tablas con los
criterios de evaluación para proceso y para diseño:
5.
- CARACTERÍSTICAS ESPECIALES El AIAG define una característica
especial del producto como un producto característico para cuál razonablemente
anticipó la variación podría afectar perceptiblemente una seguridad o la
conformidad del producto con estándares o regulaciones gubernamentales, o es
probable afectar perceptiblemente la satisfacción de cliente con un producto.
Ford Motor Company divide características especiales en dos categorías:
Características críticas y características significativas Las características críticas
son definidas por Ford como producto o requisitos del proceso que afecten
conformidad con la regulación del gobierno o la función segura del producto, y
que requieren acciones o controles especiales. En un diseño AMEF, se consideran
las características críticas del potencial. Una característica crítica
potencial existe para cualquier clasificación de la severidad mayor que o el
igual a 9. En el proceso AMEF, se refieren como características críticas
reales. Cualquiera característica con una severidad de 9 o 10 que requiera un
control especial asegurar la detección es una característica crítica. Los
ejemplos del producto o de los requisitos del proceso que podrían ser características
críticas incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas, secuencias de
ensamblaje, los útiles, los empalmes, los esfuerzos de torsión, las autógenas,
las conexiones, y los usos componentes. Las acciones o los controles especiales
necesarios para resolver estos requisitos pueden implicar la fabricación,
ensamblaje, un surtidor, envío, el vigilar, o examen. Las características
significativas requieren controles especiales porque son importantes para la
satisfacción de cliente. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con
una ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican características
significativas. En un diseño AMEF, son potenciales Características
Significativas. En el proceso AMEF, si un control especial se requiere para
asegurar la detección entonces una característica significativa real existe.
Las compañías no han estandarizado un método para agrupar y denotar características
especiales del producto. La nomenclatura y la notación variarán. Causas de fallas potenciales. Luego de que los efectos y la
severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de los modos de
falla. En el AMEF de diseño, las
causas de falla son las deficiencias del diseño que producen un modo de falla.
Para el AMEF de proceso, las causas son errores específicos descritos en términos
de algo que puede ser corregido o controlado. Ocurrencia. Las
causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como la
probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla
durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota
probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. EL
valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas, en
caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se
desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia
igual a 10.
Controles
actuales. Los controles actuales son
descripciones de las medidas que previenen que ocurra el modo de falla o
detectan el modo de falla en caso de que ocurran. Los controles de diseño y
proceso se agrupan de acuerdo a su propósito: Tipo 1: Estos controles
previenen la causa o el modo de falla de que ocurran, o reduce su ocurrencia Tipo 2: Estos controles
detectan la causa del modo de falla y guían hacia una acción correctiva Tipo 3: Estos controles
detectan el modo de falla antes de que el producto llegue al cliente Detección. La detección es una evaluación
de la probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la
columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente
salga de la localidad de manufactura o ensamble. No es probable que
verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia de un
defecto aislado y por tanto no resultarán en un cambio notable del grado de
detección. Un control de detección válido es el muestreo hecho con bases
estadísticas.
NPR El número de prioridad de
riesgo (NPR) es el producto matemático de la severidad, la ocurrencia y la
detección, es decir: NPR = S * O * D Este valor se emplea para
identificar los riesgos más serios para buscar acciones correctivas. Acción (es) recomendada (s). Cuando los modos de falla han
sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas deberán dirigirse primero a
los problemas y puntos de mayor grado e ítems críticos. La intención de
cualquier acción recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o
detección. Si no se recomienda ninguna acción para una causa específica, se
debe indicar así. Un AMEF de proceso tendrá un
valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y efectivas. Es la
responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar programas de
seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones. El grupo de trabajo puede no
tener las respuestas para todos los puntos, pero el análisis les obliga a
buscarlas. Además, la información sobre el modo de producirse el efecto del
fallo de un elemento es útil para otros elementos del sistema u otros análisis.
Medición: P = Probabilidad del suceso. D = Probabilidad de que dañe a
componentes próximos. S = Gravedad del fallo para el
sistema. X Valor. (1) Muy pequeña o nula. (2)
Pequeña. (3) Mediana o importante (4) Grande. (5) Muy grande o Catástrofe. 6.
- Secuencia De Procedimientos Para La Elaboración Del AMEF Una vez identificados los
elementos del AMEF, es necesario conocer cómo se debe llevar a cabo, es decir,
el orden lógico que deben de llevar las operaciones; esta secuencia se expresa
mejor a través del flujograma presentado a continuación. Cabe Destacar que previamente
se debe de haber definido al equipo responsable para la ejecución del AMEF, así
como también se debe realizar un análisis previo para la recolección de
datos. El Papel Del AMEF En Los
Sistemas De Calidad Se pueden considerar como los
objetivos principales de cualquier sistema de calidad, la prevención y la
solución de problemas. Para la prevención de
problemas los sistemas de calidad emplean el Despliegue de la Función Calidad
(QFD), el Análisis del Árbol de Falla (FTA), el Análisis de Árbol de Falla
Reverso (RFTA), la Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP) y el
AMEF, éste último es empleado tanto de manera directa como indirecta a través
de la APQP y del Diseño de Experimentos (DOE), el cual es un elemento
importante para la prevención y la solución de problemas; en cuanto a ésta última
los sistemas de calidad utilizan principalmente el Mejoramiento Continuo, el
Sistema Operativo de Calidad (QOS), las ocho disciplinas para la solución de
problemas (8D) y el Plan de Control, cuya elaboración requiere directamente del
AMEF, de herramientas de Control Estadístico de Proceso (SPC) y la consideración
de las características especiales establecidas a través del AMEF. Relación Del Amef Con Las
Normas Iso 9000 Las normas ISO 9000 solo
definen directrices y modelos, no indican procedimientos a ser implementados ni
las estrategias correspondientes que deberan ser definidas por cada empresa. La serie ISO 9000 es
especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al cliente, como requisito
contractual, que están siendo considerados un conjunto de parámetros de
calidad previamente establecidos. En estos casos, el cliente exige
contractualmente la comprobación de la calidad, no sólo del proyecto de
desarrollo. Entre los requerimientos
establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al control de diseño y al
control del proceso, en sus cláusulas se establece como requisito la verificación
de los mismos incluyendo un análisis de fallas y de sus correspondientes
efectos. Esta verificación debe confirmar que los datos resultantes del
proyecto cumplen las exigencias establecidas, a través de actividades de
control de proyecto, tales como la realización y registro del análisis crítico
de proyecto. El AMEF puede ser considerado particularmente como uno de los métodos
mas útiles y eficientes para tal fin. 7.
- Conclusión Mediante la realización del
presente informe, se establece la gran importancia y el alcance de los
beneficios que proporciona el Análisis de Modo y Efectos de Falla Potencial
como una herramienta para examinar todas las formas en que un producto o proceso
pueda fallar; además se hace una revisión de la acción que debe tomar para
minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma. Dado que para la mayoría de
los productos y procesos no es económico llevar a cabo el AMEF para cada
componente, se hace necesaria la realización de los elementos críticos que
deben ser sometidos al mismo. Aunque el AMEF es muy valioso
como una técnica de advertencia temprana, la prueba definitiva viene dado por
el uso del producto por parte del cliente. Sin embargo la experiencia de campo
llega demasiado tarde, y es aquí donde resalta la importancia de que ésta sea
precedida por el AMEF para que las empresas puedan simular el uso de sus
productos y procesos en el campo de trabajo. 8.
- ANEXOS FORMATOS
A.M.E.F.
ANEXOS
Efecto
de Falla Potencial Número de Queja Descripción del Proceso Modo de Falla
Potencial Consecuencia ¿Qué se hace? ¿Cómo falla? (Necesidad insatisfecha
de...) 10.2 Servicio al pasajero Respuesta de servicio Recibir un trato cordial
equivocada y respetuoso Causas de Falla Potencial Acciones Recomendadas ¿Por qué
falló? NPR ¿Qué hacer para prevenir la falla? Responsable Falta de
seguimiento 125 Revisar todos los días el protocolo en las reglas de Protocolo
y sus reglas de importancia con todo J.Smith, Gerente, Email- de respuesta al
pasajero el personal de servicio, para evitar jsmith@latinair.com una falta de
observancia Cuadro 2: AMEF (vista parcial de la hoja 2). Compartir
las soluciones con el cliente afectado Cuando un cliente se enfrenta a
un problema con la empresa y su problema es manejado adecuadamente, es altamente
probable que el cliente permanezca leal a la empresa. A los clientes les gusta
sentirse respetados e importantes; por lo tanto resulta esencial el compartir
con el cliente, lo más rápido posible, una disculpa y respuesta sincera a su
queja. Actualizar
el desempeño del sistema de medición Cuando se finaliza el proceso,
dos métricos deben ser actualizados en el porcentaje de casos de quejas del cliente. BIBLIOGRAFIA
/ PAGINAS DE INTERNET. http://www.mty.itesm.mx/die/ddre/transferencia/Transferencia55/eli1-55.html http://www.ilustrados.com/publicaciones/EpZlFZFZEAJoDSjCoU.php Autor: JUAN FRANCISCO ALONSO ROSALES. E-MAIL: f_alonso80@yahoo.com
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